Технологические процессы диагностики и восстановительного ремонта, как методов обеспечения промышленной безопасности при эксплуатации магистрального газопр.

2. ВНУТРИТРУБНАЯ ДИАГНОСТИКА
2.1. Общие положения
Обследование труб на линейной части магистральных газопроводов с целью диагностики их технического состояния производится следующими способами:
1. внутритрубной дефектоскопией;
2. электрометрическими измерениями;
3. акустико-эмиссионными методами;
4. приборным и визуальным контролем в шурфах.
Рабочей группе по оценке работоспособности технологических объектов, проводящей отбраковку, должна быть представлена проектная, исполнительная и эксплуатационная документация, данные результатов всех обследований участка (в т.ч. неразрушающими методами), а также информация о проведении ремонтных работ за весь период эксплуатации газопровода.
Результаты обследования должны содержать информацию о размерах дефектов и расположении их на трубах.
На основании изучения и анализа вышеперечисленных материалов рабочая группа определяет места для шурфования дефектных участков с целью обследования дефектных труб и измерения (или уточнения) их геометрических размеров и окончательного решения о возможности дальнейшего использования.
При обследовании дефектных труб в шурфах по результатам внутритрубной дефектоскопии для обеспечения безопасного ведения работ по вскрытию газопровода рабочее давление должно быть снижено:
а) в случае утонения до 20 % проектной толщины стенки и при отсутствии утечки газа не менее чем на 10 % от максимального рабочего давления в течение последнего года эксплуатации;
б) в случае, если утонение превышает 20 %, давление должно быть снижено пропорционально утонению стенки газопровода.
После определения размеров дефекта производитя ультразвуковое обследование его и прилегающей зоны на наличие трещин. Место дефекта на трубе должно быть обведено и пронумеровано несмываемой краской. В случае обнаружения нескольких дефектов, близко расположенных друг от друга, должно быть измерено расстояние между ними.
Единичными дефектами считаются такие дефекты (кроме трещин), расстояние между которыми превышает длину наибольшего из них. В противном случае скопление дефектов следует рассматривать как один дефект с глубиной наибольшего из них и длиной, равной суммарной длине дефектов.
Все дефектные места, подлежащие ремонту, должны быть промаркированы несмываемой краской. По результатам обследования составляется акт и ведомость дефектов, подлежащих ремонту.
Поврежденные места должны быть очищены от продуктов коррозии до металлического блеска: и четко обведены по контуру масляной краской. Результаты решения рабочей группы по оценке работоспособности технологических объектов должны быть нанесены масляной краской на газопроводе в местах повреждений при помощи следующих обозначений:
а) ШЛ - ремонт со шлифовкой;
б) СВ - ремонт сваркой;
в) ЗК - замена катушки;
г) ВЗ - вварка заплаты;
д) ПКМ - ремонт полимерными композиционными муфтами;
e) MM - металлические муфты.
Ремонт дефектных труб производится как на участках газопровода, находящегося под давлением газа, так и на участках, освобожденных от газа следующими способами:
1. зашлифовкой дефектов с заполнением композиционными материалами;
2. заваркой дефектов;
3. полимерными композиционными материалами;
4. специальными устройствами для ликвидации сквозных повреждений;
5. усиливающими металлическими муфтами;
6. вваркой катушек.
При проведении ремонтных работ на действующих газопроводах рабочее давление должно быть снижено пропорционально утонению толщины стенки, но не менее чем на 30 %.
Ремонт сквозных повреждений труб выполняют при помощи специальных устройств, позволяющих производить работы на магистральных газопроводах под давлением газа.
Работы по ремонту сквозных повреждений труб необходимо производить в соответствии с требованиями «Временной инструкции по проведению ремонтных работ на магистральных газопроводах под давлением газа».
Ремонт дефектов труб методом вварки заплат следует производить на выведенном из эксплуатации и освобожденном от газа участке газопровода по аналогии с заваркой технологических отверстий в соответствии с РД 558-97. Размер заплат должен быть не более 250x350 и не менее 100x150 мм.
При наличии на трубах дефектов, которые не могут быть отремонтированы каким-либо из приведенных выше способов, участок газопровода должен быть выведен из эксплуатации и освобожден от газа, а дефектное место заменено «катушкой» длиной не менее диаметра трубопровода.
Все виды ремонта дефектов труб с использованием сварки должны выполняться в соответствии с РД 558-97 «Руководящий документ по технологии сварки труб при производстве ремонтно-восстановительных работ на газопроводах».
После завершения ремонтно-восстановительных работ следует составить акт о приемке отремонтированного участка газопровода в эксплуатацию с оформлением в соответствии с ПБ 08-183-98 Госгортехнадзора России.
В случае невозможности остановки газопровода для проведения ремонтных работ на дефектном участке его эксплуатация может быть продолжена до момента плановой остановки при снижении рабочего давления до безопасного, определяемого по наиболее опасному дефекту на конкретном участке газопровода.

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ 4
1. ХАРАКТИРИСТИКА ОБЪЕКТА 7
2. ВНУТРИТРУБНАЯ ДИАГНОСТИКА 9
2.1. Общие положения 9
2.2. Диагностическое обследование линейного участка магистрального газопровода на базе инспекции внутритрубными снарядами-дефектоскопами 12
2.3. Подготовка участка газопровода к обследованию 13
2.4. Инспекция газопровода внутритрубными снарядами-дефектоскопами 14
2.5. Обработка, интерпретация и представление результатов инспекции 18
2.6. Анализ результатов инспекции и оценка технического состояния участка газопровода 21
3. ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА 22
3.1. Проектно-техническая подготовка 22
3.2. Материально-техническое обеспечение 23
3.3. Инженерная подготовка газопровода к ремонту 24
4. ЗЕМЛЯНЫЕ РАБОТЫ 26
4.1. Работы по рекультивации земель 27
4.2. Особенности земляных работ в зимних условиях 28
4.3. Разработка траншей в зимнее время 29
4.4. Засыпка трубопровода 31
5. СВАРОЧНО-ВОССТАНОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ 32
5.1. Требования к квалификации сварщиков 32
5.2. Требования к сварочным материалам 34
5.3. Резка труб в трассовых условиях 36
5.3.1. Кислородная (газовая) резка 36
5.3.2. Газовая резка при врезке катушек 37
5.3.3. Ручная электродуговая сварка катушек 38
5.3.4. Врезка и сварка катушек на трассе 40
5.4. Ручная изоляция катушек в траншее 44
6. ИСПЫТАНИЕ ОТРЕМОНТИРОВАННОГО ТРУБОПРОВОДА 46
7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТ 48
8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ИСПЫТАНИИ ГАЗОПРОВОДА 49
9. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ 51
10. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТ 51
11. МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ВЫЯВЛЕНИЯ И УСТРАНЕНИЯ ОТКАЗОВ52
12. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРОВЕДЕННЫХ РАБОТ 52
12.1. Контроль качества земляных работ 55
12.2. Контроль качества сварных соединений 55
12.3. Контроль качества изоляционного покрытия 56
13. ПРИЁМКА ОТРЕМОНТИРОВАННОГО УЧАСТКА ГАЗОПРОВОДА В ЭКСПЛУАТАЦИЮ 57
14. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ 58
14.1. Основные опасные и вредные производственные факторы 58
14.1.1. Опасные производственные факторы 58
14.1.2. Вредные производственные факторы 59
14.2. Средства пожаротушения 60
14.3. Средства индивидуальной защиты 62
14.4. Медицинские осмотры 67
15. ОЦЕНКА УСЛОВИЙ ТРУДА РАБОТНИКА ПО СТЕПЕНИ ВРЕДНОСТИ И ОПАСНОСТИ 70
16. ТРАВМАТИЗМ 71
17. ПЛАН ЛИКВИДАЦИИ ВОЗМОЖНЫХ АВАРИЙ 72
18. ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ В ЧРЕЗВЫЧАЙНЫХ СИТУАЦИЯХ 75
19. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ 77
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 82
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 83
ПРИЛОЖЕНИЕ А

1. Бабин Л.А., Григоренко П.Н., Ярыгин Е.Н. Типовые расчеты при сооружении трубопроводов. - М.: Недра, 1995. - 246 с.
2. ВСН 011 - 88. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ / Миннефтегазстрой. - М.:ВНИИСТ, 1989,- 85 с.
3. Вологдин Я.И., Крылов П.И., Поконов Н.З. Техника безопасности на строительстве магистральных трубопроводов. - М.: Недра, 1966. - 176 с.
4. Вологдин Я.И., Карташев Г.П.. Техника безопасности при строительстве объектов нефтяной и газовой промышленности. - М.: Недра, 1977. - 280 с.
5. ГОСТ 12.0.004 - 79. ССБТ. Организация обучения работающих безопасности труда. Общие положения.
6. Руководящий документ по технологии сварки труб при производстве ремонтно-восстановительных работ на газопроводах. РД 558-97. М.: ВНИИГАЗ, 1997.
7. Правила технической эксплуатации магистральных газопроводов. ВРД 39-1.10-006-2000. М.. 2000.
8. Инструкция по обследованию и ремонту газопроводов, подверженных КРН, в шурфах. ВРД 39-1.10-023-2001. М., 2001.
9. Инструкция по оценке работоспособности и отбраковке труб с вмятинами и гофрами. ВРД 39-1.10-063-2002. М.: ВНИИГАЗ, 2002.
10. Инструкция по отбраковке и ремонту труб линейной части магистральных газопроводов. ВСН 39-1.10-009-2002 М.: ОАО «Газпром».
11. Правила технической эксплуатации магистральных газопроводов. ВРД 39-1.10-006-2000. М.. 2000.
12. Правила производства работ при капитальном ремонте магистральных газопроводов. ВСН 51-1-97. М.: ИРЦ «Газпром», 1997.
13. Бабин Л.А., Спектор Ю.И., Рафиков С.К. Сооружение магистральных трубопроводов. Охрана окружающей среды: Учебное пособие. - Уфа: Изд-во УНИ, 1993.
14. Мустафин Ф.М., Гамбург И.Ш., Веселов Д.Н. Контроль качества изоляционно-укладочных работ при строительстве трубопроводов: Учебное пособие. - Уфа: ООО «ДизайнПолиграфСервис», 2001.
15. Мустафин Ф.М., Смаков С.Х., Коновалов Н.И. Машины и оборудование для газопроводов: Учебное пособие. - Уфа: ООО «ДизайнПолиграфСервис», 2002.
16. Мустафин Ф.М., Гумеров А.Г., Квятковский О.П. и др. Очистка полости и испытание трубопроводов: Учеб. пособие для вузов. - М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2001.
17. Организационно-технологические схемы производства работ при сооружении магистральных трубопроводов: Учебное пособие / Б.В.Будзуляк, Г.Г.Васильев, В.А.Иванов и др. - М.: ИРЦ Газпром, 2000. - 416с.
18. Правила технической эксплуатации магистральных газопроводов. ВРД 39-1.10-006-2000. Москва, 2000.