Основы технической диагностики..

Введение.

Техническая диагностика это объективное определение фактического технического состояния вагона или его составных частей без разборки с целью прогнозирования возможности его эксплуатации на определённый период или отправки в ремонт. Техническая диагностика одно из прогрессивных направлений увеличения межремонтных сроков в обеспечении высокого качества ремонта оборудования подвижного состава при минимальных затратах труда, запасных частей и материалов.

Исследования различными средствами диагностики подлежащего ремонту вагона позволяют выяснить скрытые дефекты, отказы и нарушения регулировки отдельных механизмов ещё на стадии их зарождения, что очень важно для определения оставшегося моторесурса.

Заводы-изготовители ещё на стадии проектирования предусматривают возможность подключения различных средств технической диагностики к агрегатам изделия, иными словами, обеспечивают его контролепригодность. Более того, готовые изделия должны быть обеспечены соответствующими средствами диагностики.

Согласно ГОСТ 20417-75 установлены следующие основные области применения систем диагностирования: при изготовлении изделия (в процессе отладки или приёмки), при его эксплуатации (в процессе технического обслуживания, при хранении, применении, транспортировке, и т.д.) и ремонте ( до и после ремонта).

Средства технической диагностики должны удовлетворять следующим основным требованиям:

давать исчерпывающую информацию о техническом состоянии агрегата при оценке минимального числа диагностических признаков;

обеспечивать высокую достоверность диагноза при оптимальной точности измерения параметров технического состояния;

обладать минимальной трудоёмкостью выполнения основных и подготовительных операций диагностирования;

быть универсальными (пригодными для различных марок одноимённых агрегатов), простыми и удобными в эксплуатации, обладать высокой надёжностью;

иметь высокую помехоустойчивость, механическую прочность, вибро- и теплостойкость, устойчивость к воздействию паров и брызг жидкого топлива, масел и других веществ, используемых на подвижном составе;

иметь малую массу, быть компактными, простыми в монтаже, обеспечивать лёгкость считывания информации.

Диагностирования технического состояния элементов и систем подвижного состава может осуществляться различными способами и отличаться характером и сущностью используемых приёмов. Например, стационарный и передвижной, разрушающий и неразрушающий, контактный и бесконтактный, автоматический и ручной, непосредственный или косвенный и т.д.

Содержание.

1) Введение стр.2

2) Назначение, условия работы, особенности конструктивного

исполнения ходовых частей грузовых вагонов. стр.3

3) Влияние внешних и внутренних факторов на работу ходовых частей грузовых вагонов, характерные отказы с вызывающими их причинами и методом выявления. стр.6

4) Алгоритм диагностирования колёсных пар, буксовых узлов, рессорного подвешивания, рам тележек. стр.20

5) Установка УДП-2001. стр.21

5) Меры по охране труда при испытании и диагностировании. стр.21

6) Литература стр.23

Литература.

1. Быков Б.В., Пигарёв В.Е. Технология ремонта вагонов: Учебник для средних специальных учебных заведений ж.-д трансп. М.: Желдориздат,2001

2. Инструкция по ремонту тележек грузовых вагонов РД 32 ЦВ 052- 2002

3. Инструктивные указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками. 3-ЦВРК

4. Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колёсных пар ЦВ34-29,1976.

5. Богданов А.Ф., Чурсин В.Г. Эксплуатация и ремонт колёсных пар вагонов. М.: Транспорт, 1985.

6. Некрасов Т.И. Техническое обслуживание буксовых узлов вагонов. М.: Транспорт,1990.

7. Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520 мм: Руководство по капитальному ремонту М.:Транспорт,1993.

8. Руководящий документ РД 31 ЦВ 058-97: Методика выполнения измерений при освидетельствовании колёсных пар вагонов колеи 1520 мм. М.: МПС РФ, Департамент вагонного хозяйства,1997.

9. Паспорт установки Р8617.

10. Паспорт установки для диагностирования подшипников УДП-2001