Вихретоковый дефектоскоп .

ВВЕДЕНИЕ Электромагнитные методы неразрушающего контроля основаны на анализе взаимодействия электромагнитного поля вихретокового преобразователя с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых в контролируемом объекте. К особенностям вихретокового метода неразрушающего кон¬троля относят: - электрическую природу сигнала и быстродействие, что позволяет легко ав¬томатизировать контроль; - значительную скорость и простоту контроля; - отсутствие необходимости электрического и даже механического контакта преобразователя с контролируемым объектом; - возможность контроля слоев металла небольшой толщины, а также быстро движущихся изделий. Существуют три основных метода возбуждения вихревых токов в объекте: - помещение изделия в катушку (метод проходной катушки); - накладывание катушки на изделие (метод накладной катушки); -помещение изделия между первичной и вторичной катушками (экранный метод). При пропускании через катушку переменного тока определенной частоты магнитное поле этой катушки изменяет свой знак с той же частотой. Если поме¬стить изделие в поле этой катушки, то в нем возбуждаются вихревые токи, поле которых оказывает действие на поле возбуждающей катушки. Существует несколько методов вихретокового контроля (ГОСТ 18353-79): амплитудный, фазовый, частотный, многочастотный. Наибольшее применение нашли амплитудный и частотный методы. Амплитудный метод применяют при наличии двух изменяющихся факторов, например, одновременном изменении зазора и электрической проводимости, один из которых нужно исключить. Такое исключение осуществляется фазовой настройкой. Частотный метод часто используют, например, при измерении толщины сте¬нок труб, когда необходимо отстроишься от измерения наружного диамера или электрической проводимости. По чувствительности к трещинам вихретоковая дефектоскопия уступает маг¬нитной. Выпускаемые отечественные электроиндуктивные дефектоскопы типа ДНМ-500, ДНМ-2000 с динамическим модуляционным методом регистрации, в которых накладная катушка вращается вокруг контролируемого изделия, позво¬ляют получить сигнал большой амплитуды и выявить дефект с наименьшим полем рассеяния. Указанные приборы применяют для выявления трещин протяженностью до 0,8 мм и глубиной > 0,1 мм в поверхностных слоях деталей под слоем краски и эмали, а также изделий из жаропрочных и коррозионностойких сталей. Широкое распространение получили дефектоскопы многоцелевого назначе¬ния типа ЭМИД. Эти приборы комплектуются набором проходных катушек - датчиков с внутренним диаметром от 5 до 100 мм, что позволяет контролировать многие изделия. Например, для контроля труб, прутков, проволоки на наличие трещин, рако¬вин, успешно применяется прибор ЭМИР-2М, в котором дефекты регистриру¬ются визуально по изменениям фазы или амплитуды кривой на экране осцил¬лографа, а также автоматически при наличии автоматической приставки. Ши¬роко используют также дефектоскопы типа АСК-10(12), ИОС-1, ВК-ЗОС, ВД-20П, ИПП-1М, «Магнитоскоп» и др. 1. НАЗНАЧЕНИЕ ДЕФЕКТОСКОПА Специализированный вихретоковый дефектоскоп ВД-12НФ (далее по тексту дефектоскоп ) относится к средствам обнаружения дефектов и предназначен для выявления поверхностных трещин в дисках вагонных колёс. Проверка выявляемости дефектов и нормирование чувствительности производится по отраслевому стандартному образцу ИРСЮ 741421 001 изготовленному из стали марки ГОСТ 10791-81. По условиям эксплуатации дефектоскоп обеспечивает работу при: температуре окружающего воздуха от -10°С до +40°С; относительной влажности до (95±3)% при температуре 35°С; атмосферном давлении (84... 106) кПа; По условиям транспортирования дефектоскоп выдерживает воздействия окружающей среды ±50°С. 2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ 2.1. Порог чувствительности дефектоскопа минимальные величины обнаруживаемых поверхностных искусственных протяжённых дефектов (ИД),мм: -для деталей с числовым значением шероховатости Rz не более 320мкм: глубина 3,0±0,1; ширина 0,1... 0,3; -для деталей с числовым значением шероховатости поверхности Ra не более 1,25мкм: глубина 0,5±0,1; ширина 0,05... 0,15;

СОДЕРЖАНИЕ Задание 3 ВВЕДЕНИЕ 4 1. НАЗНАЧЕНИЕ ДЕФЕКТОСКОПА 6 2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ 6 3. УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ 8 4. ПОДГОТОВКА ДЕФЕКТОСКОПА К РАБОТЕ 12 5. ПОРЯДОК РАБОТЫ 14 6. АНАЛИЗ ПОГРЕШНОСТЕЙ 15 7. РАСЧЕТ НАДЕЖНОСТИ 16 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ: 17

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ: 1. Воздвиженский В.М., Жуков А.А., Бастраков В.К. Контроль качества отли-вок. - М.: Машиностроение, 1990. - 237 с. 2. Гусев Е.А., Карпельсон А.Е., Потапов В.Н., Соснин Ф.Р. Ультразвуковой и рентгеновский контроль. - М.: Машиностроение, 1990. - 208 с. 3. Особенности ультразвукового контроля отливок в условиях серийного про-изводства / В.В. Кошевой, А.М. Муравьев, В.Н. Шевченко