Claw.ru | Топики по английскому языку | Технологія середньо – мулітових вогнетривів Технологія середньо – мулітових вогнетривів | Категория реферата: Топики по английскому языку | Теги реферата: доклад по биологии, курсовики скачать бесплатно | Добавил(а) на сайт: Kuklin. Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7  8 | Следующая страница реферата	36,35
Al2O3+ TiO2	37,85	Вогнева усадка у %.	10

2. Обґрунтування і вибір способу виробництва.

2.1. Підготовка зв’язуючої глини.

Глина надходить на завод з кар’єра або шахти у кусках або розсиплю, та містить близько 20% вологи, в залежності від пори року та кількості атмосферних осадів вологість коливається у межах 15 – 25%. В’язку глину необхідно до помелу висушити у сушильних барабанах. Для більш ефективної роботи сушильного барабану глину попередньо дроблять на малі куски за допомогою глиностругальної машини, а також глиноподрібнюючих валків та центробіжної глинорізальної машини. На заводах найбільш поширеною є глиностругальна машина (стругач). У дощовий період для подрібнювання потрібно використовувати менш вологу глину, що зберігається у запасі. При мерзлої глині продуктивність стругача знижується до 70%.

Для нестатків вогнетривкої промисловості, окрім тругачів, використовуються ще два типи глиноподрібнювачів.

Величина кусків подрібненої глини звичайно не перевищує 30 – 40 мм.

Сушіння глини проводять у сушильних барабанах з комірковим перетином, що працюють за принципом прямоточного руху глини та гарячих газів. Прямоточність руху газів дозволяє підняти їх температуру до 600 – 8000 С без перегріву глини до її часткової дегідратації. Зіткнення гарячих газів з мокрою або підмороженою глиною викликає швидку втрату ними тепла, що витрачається на випар вологи. Звичайно час сушіння сягає 20 – 30 хв. За цей час глина повинна бути висушена до 6 – 8% залишкової вологи (але не більше 10 – 11%). Куски завантажуванної у барабан глини повинні мати приблизно однаковий розмір. Температура газів, що відходять, повинна бути не нижче 110 – 1200 С. При більш низьких температурах можлива конденсація пари води на глині, що відходить з барабану.

Для зменшення пиловносу необхідно ставити електрофільтри, яки уловлюють більше 99% пилу.

Робота сушильного барабану у блоці із стругачем та живильником може бути автоматизована. Для нормальної роботи сушильного апарату необхідно, щоб глина рівномірно надходила до нього. Рівномірне надходження глини здійснюють шляхом електричного блокування барабану зі стругачем або з подрібнювальними валками та лотковим живильником.

Помел глини звичайно ведеться на дезинтеграторах з чотирьох - або шестирядними корзинами. Тонкість помелу при достатньої швидкості обертання корзин залежить від вологості матеріалу та рівномірності її розподілення. Збільшення вологості вище за вказану норму викликає збільшення величини помелу, яка тим більше, чим вище вологість глини. Тому навіть при середньої вологості 8 – 10%, яка задовільнює потреби помелу, збільшена вологість у центрі шматків глини приводить до збільшення кількості великих фракцій. Зменшення середньої вологості нижче 6 – 8% трохи збільшує вміст найбільш тонких фракцій, але одночасно підвищується пилоутворення. Нормальна робота дезинтегратора потребує рівномірного надходження глини кусками розміром 25 – 35 мм, що досягається установкою живильника. Обов’язковою умовою надійної роботи дезинтегратора є попередження від попадання у нього металічних або інших твердих матеріалів. Для досягнення цієї мети перед дезинтегратором рекомендують встановлювати магнітний сепаратор.

При помелі зв’язуючюї глини необхідно добиватися її найбільшого подрібнювання. Помел у дезинтеграторі при нормальної вологості глини дозволяє отримати до 80% частинок, менших за 0,5 мм. Зерна крупніше за 1,5 – 2 мм відокремлюють на ситах. Більшу тонкість помелу забезпечують встановленням після дезинтегратору повітряного сепаратору, в якому відокремлюються частинки, менші за 0,1 мм. Однак при відсіюванні глини на сепараторі витрачується у 2 – 3 рази більше електроенергії, ніж на вібраційним грохоті.

Для тонкого помелу глини з одночасною її сушкою рекомендують застосовувати аеробільний млин, що працює у замкнутому циклі з повітряним сепаратором. Гаряче повітря за допомогою вентилятора, що всмоктує, який встановлений над сепаратором, протягується через млин та уносить за собою подрібнену глину у сепаратор. Величина уносимих частинок залежить від швидкості руху повітря у шахті та у трубі, що відсмоктує, яка зв’язана з сепаратором.

2.2. Підготовка шамоту.

Основою виробництва середньо-мулітових вогнетривів є отримання муліто-корундового шамоту, що щільно спікся. Він служить наповнювачем та зв’язується при формованні виробів 15 – 20% пластичною вогнетривкою глиною, що спікається.

Брикет виготовляють з тонкомеленого технічного глинозему, до якого додають вогнетривку глину або каолін. вогнетривка глина служить компонентом для синтезу муліту у виробі та одночасно виконує роль зв’язки для глинозему при формованні брикету. Для синтезу муліту може бути використаний і гідрат глинозему. Так як процес мулітоутворення відбувається при 1300 – 14000 С, то заміна технічного глинозему гідратом не вносить змінення у цей процес. Тонке подрібнювання гідрату потребує більш тривалого часу. При організації виробництва колоїдального гідрату глинозему для потреб вогнетривкої промисловості величину зерен можна зменшити до таких розмірів, при яких не потребується подрібнювання.

Високий ступінь дисперсності компонентів брикету та їх ретельне перемішування, наприклад, у вигляді шликерів після мокрого помелу у пропелерному млині або сухих порошків у шаровому млині, забезпечують завершення мулитізації при 1400 – 15000 С та спікання брикету при 1500 – 16500 С. Випал виробів звичайно проводиться у обертових печах.

Високоглиноземістий шамот, що спікся, з водопоглинанням менш 3% подрібнюють до потрібного зернового складу. У якості зв’язки до нього додають 15 – 20% вогнетривкої глини, що спікається. Такий шамот при граничній величині зерна 1,5 – 2 мм повинен містити близько 50% найбільш дрібної фракції (менше 0,1 мм). Твердість та щільність цього шамоту вельми затрудняють його подрібнення.

2.3. Приготування виробів.

При обробці маси для того, щоб така мала кількість глини була достатньою для гарного зв’язування шамоту при пресуванні та випалу, необхідне виконувати наступні вимоги: використовувати тонко дисперсну високопластичну для більш повного та кращого обволакування шамотних зерен більш тонким шаром глини, частину її належить попередньо переводити у лікер, при цьому додаток електролітів дозволяє знизити кількість води у лікері, для рівномірного розподілу глини на поверхні шамотних зерен необхідна ретельна обробка маси. Вологість маси становить 5 – 6,5%, що дозволяє ввести до неї у вигляді лікеру лише 6% глини.

Зерновий склад шамоту повинен забезпечувати максимальну щільність укладки. Це обумовлює більшу щільність сирцю та дозволяє також знизити кількість звязуючої глини, яка потрібна лише для обволакування тонкою плівкою шамотних зерен.

Для більш ретельного перемішування шамоту з зв’язуючою глиною доцільно обробляти масу на змішувальних бігунах. Однак при такій обробці маси може змінюватися зерновий склад шамоту в результаті помелу, головним чином великих фракцій. Тому багато шамотну масу рекомендують перемішувати у наступній послідовності: тонкозернистий шамот замочують у змішувальних бігунах шликером, туди ж вводять решту: глину, що не ввійшла у лікер, потім отриману масу змішують з крупнозернистим шамотом. Ця остання стадія перемішування маси у Толстому шарі зменшує помел великої фракції. Для забезпечення тісного змішання глини з тонкою фракцією шамоту та помелу більш великих зерен глини перемішування здійснюється у трубному млині.. Отримана суміш потрапляє у змішувальні бігуни, до неї вводять лікер та потім велику фракцію шамоту. Завантаження змішувальних агрегатів здійснюють масовими дозаторами з бункерів, що розташовані над бігунами. Робота усього змішувального агрегату автоматизована.

Багато з вогнетривких заводів та цехів використовують спрощений спосіб виготовлення мулітових мас. Наповнювачем служить не фракціонований шамот з граничною величиною зерна у 3 – 4 мм та вмістом дрібної фракції (<0,5 мм) 20 – 60%. Необхідна кількість зв’язуючої глини 20 – 25%. При правильно підібраному співвідношенні великих та дрібних фракцій може бути досягнута висока щільність виробів. Маса оброблюється у один прийом у змішувальних бігунах.

Перемішана у бігунах маса потрапляє до живильника преса.

Описаний спосіб виробництва пресованих середньо-мулітових виробів забезпечує отримання вогнетривкого матеріалу високої щільності та міцності. Завдяки малої вологості мулітової маси та невеликому вмісту в ній зв’язуючої глини величина усадки при випалі не перевищує 2 – 3%, що забезпечує правильність форм та точність розмірів виробів. Цей спосіб використовується для виробів найбільш відповідального призначення.

Завершальним етапом виробництва вогнетривких виробів є випал. Він потрібен для спікання та ущільнення виробів у такій мірі, щоб забезпечити необхідну постійність їх об’єму у наступній роботі у печах. При ущільненні вироби набувають також механічної міцності. Щільність та міцність виробів забезпечуються технологічним процесом виробництва, але остаточно визначаються у процесі випалу.

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: отчет по практике, курсовая работа по предприятию, сочинение.





Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7  8 | Следующая страница реферата