Примечания:
Числитель — показатели для параллельного высоте блока направления, знаменатель
— перпендикулярного. Для изотропных графитов — средние значения.
Теплопроводность (X) дана для комнатной температуры, ТКЛР — для интервала
температур 250—500 °С, KJC — коэффициент интенсивности напряжения (вязкость
разрушения) и была предназначена для блоков ВТГР. Хотя и следовало ожидать
повышения технических характеристик материала ГР [11], однако подобная
технология на фоне массового производства атомных графитов марок ГР и ВПГ для
реакторов РБМ-К была технически и экономически нецелесообразна.
Полученному
графиту ГР-1 были присущи высокая прочность и повышенный ТКЛР. По свойствам он
превосходил графиты, отработавшие свой ресурс в кладках национальных реакторов
ВТГР — американский FSV (Н-327) и немецкий AYR (ATR-2E). По прочности при
сжатии и изгибе, модулю упругости и ТКЛР графит ГР-1 лучше американского
графита Н-451, разработанного для призматических блоков кладки более мощного
высокотемпературного реактора HTGR. Из-за технологических особенностей
производства полуфабриката МПГ графит ГР-1 имеет недостаточную
теплопроводность, ее можно повысить дополнительными пекопропитками, что однако
удорожает процесс производства.
Графит
марки СПП-МПГ-Р для топливных элементов высокотемпературных реакторов (шаровые
ТВЭЛы и компакты) можно получить из мелкозернистого наполнителя — порошка
графита МПГ. Связующим здесь является плохо графитирующаяся
фенол-формальдегидная смола. К тому же окончательная температура обработки не
превышает 2000 °С. Поэтому такой двухфазный материал имеет неграфитированный
компонент и невысокую теплопроводность [12].
Нефтяной
полукокс в качестве связующего используется в композиционном графит-графитовом
материале ЕР, в котором летучие вещества в полукоксе связывают рафинированный
природный графит-наполнитель. При графитации из полукокса образуется прочный
графитовый каркас, а природный графит обусловливает пластичность материала и
его высокую теплопроводность в радиальном направлении.
По
ряду причин после закрытия производства спецкокса на нефтеперерабатывающих
заводах в Горьком и Москве, а позже — в 1994 г. и на НПЗ в Волгограде [13], производство атомных графитов, базировавшееся исключительно на коксе КНПС, было
остановлено, и заводы оказались не готовы к его восстановлению из-за отсутствия
разработок по коксу-дублеру.
Расширение сырьевой базы для получения реакторного
графита
Специалистами
Углеродпрома и Челябинского электродного завода был выполнен большой объем
исследований свойств коксов отечественных производителей. Наиболее пригодным по
своей микроструктуре оказался пековый кокс коксохимических производств [14, 15]. Однако по своим свойствам он существенно отличается от кокса КНПС, что
потребовало, соответственно, изменить параметры технологического процесса [16].
Результатом отработки технологии на новом сырье стало полное восстановление
производства графитов ВПГ и изделий из них (сменных элементов — колец и втулок
для различных типов реакторов) на мощностях Челябинского электродного завода, что обеспечило бесперебойную и безаварийную эксплуатацию реакторов, их своевременный
ремонт и замену ТВЭЛов.
НИИграфит
вместе со специализированными институтами после большого объема исследований
графита ВПГ на основе прокаленного пекового кокса, а также испытаний изделий из
этого графита, были выданы положительные заключения о применимости полученных
материалов в существующих конструкциях реакторов без уменьшения ресурса
эксплуатации изделий и агрегатов в целом.
На
одном из предприятий была проведена попытка получить графит для КТК (условно
графит ГР-76-КС) на основе сланцевого (смоляного) прокаленного кокса с
микроструктурой Бср = 3,9—4,3 балла. Однако известно, что кокс с такой
микроструктурой, хотя и дает хорошие значения теплопроводности, имеет
пониженные прочность и плотность, а полученные графиты отличаются повышенной
анизотропией свойств, что и подтвердилось на опытных партиях.
Дальнейшее
совершенствование водо-графитовых атомных реакторов пойдет, как можно ожидать, по пути повышения их единичной мощности, увеличения гарантированного срока
службы с одновременным повышением надежности при эксплуатации. Для этих целей
Углеродпром и ЧЭЗ отрабатывают технологии получения нескольких марок графитов с
высокими эксплуатационными характеристиками [17, 18].
В
качестве сырья используется композиционный наполнитель из непрокаленных коксов, различных по природе и микроструктуре. Указанное, в сочетании с выбранным
способом прессования, позволяет получать графиты с широким диапазоном свойств, необходимые для новых конструкций реакторов различных размеров. В целях
устойчивости производства графитов разработана и внедрена в производство на
ЧЭЗе технология получения пекового кокса с более низкой температурой окончания
процесса коксования по сравнению с таковой на коксохимических предприятиях
[19].
Свойства
новых марок графитов, полученных в промышленных условиях ЧЭЗа, представлены в
табл. 2.
Таблица
2 Свойства новых марок графитов на основе композиционных наполнителей, полученных на Челябинском электродном заводе