Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7  8  9  10 | Следующая страница реферата

На стадии научно-исследовательской подготовки происходит материализация научно-технических идей, а также использование знаний в процессе создания и пр-ва новых изделий добытых поисковыми, фундаментальными и прикладными науками.

Конструкторско-технологическая подготовка пр-ва является наиболее разработанными в научно-методическом плане и на каждом уровне они регламентируются различными нормативными документами.

Организационно-плановая подготовка пр-ва включает разработку перспективных и оперативных планов-графиков осуществления подготовки, и организацию работ по созданию нормативной базы для каждой стадии.
Установление типовых структур и функций подразделений предприятия, осуществляющих подготовку пр-ва, а также организация работ по обеспечению готовности цехов к производству новых изделий.
Создание и пр-во новых изделий в установленные сроки требуют своевременной и комплексной поставки основных и вспомогательных материалов, комплектующих изделий, запасных частей и др. Ресурсов. От длительности и совмещенности материально-технической подготовки с др. Стадиями зависит общая продолжительность процессов создания пр-ва новых изделий, качество работ, а также размер затрат.

БИЛЕТ 24
Вопрос 1 Пути снижения себестоимости продукции.
1. Повышение технического уровня производства.
2. Повышение производительности труда.
3. Экономное расходование материальных и денежных средств.
4. Совершенствование научной организации труда.
5. Конкуренция, свобода предпринимательской деятельности, действие рыночных механизмов.
6. Строгий учёт и контроль.

Вопрос 2 Организация и планирование инструментального хозяйства
1) Состав, значение и задачи инструментального хозяйства.
К инструментальному хозяйству предприятия относятся инструментальные цехи, центральный инструментальный склад (ЦИС), база восстановления инструмента, цеховые инструментально-раздаточные кладовые (ИРК), заточные отделения в цехах и ремонтные отделения в цехах. Состав ИХ зависит от вида и размера цехов, от типа производства. На крупных предприятиях может быть несколько инструментальных цехов различных классов в зависимости от удельного веса литейных, кузнечных и механических цехов. База по восстановлению инструмента на средних и небольших предприятиях может входить в состав инструментального цеха. Заточные и ремонтные отделения создаются только в крупных цехах. В остальных случаях они организуются в инструментальном цехе для обслуживания всех цехов предприятия.
На каждом предприятии используется множество различных инструментов.
Затраты, связанные с износом, ремонтом и заточкой инструментов колеблются в пределах 5 .. 10% стоимости выпускаемой продукции и достигают 20 .. 30% от стоимости оборудования.
При организации автоматизированной системы управления производством (АСУП) предприятия предусматривается подсистема управления инструментальным хозяйством.
2) Определение потребности в инструменте
Для определения потребности в инструменте на какой-либо период времени необходимо установить 1) номенклатуру потребляемого инструмента, 2) расход инструмента по каждому типоразмеру, 3) запасы инструмента по предприятию в целом. Потребность в инструменте на планируемый период времени складывается из расхода инструмента и разницы между необходимым оборотным фондом и фактической величиной его на начало планового периода. Применяется три метода расчета расхода инструмента: 1) статистический, 2) по нормам оснастки, 3) по нормам расхода.
Статистический метод состоит в следующем. По отчетным данным за прошлый год определяется фактический расход инструмента, приходящийся на 1000 руб. валовой продукции или на 1000 часов работы оборудования той группы, на которой используется соответствующий инструмент. Умножение этого расхода на валовую продукцию в плановом периоде или на часы работы в плановом периоде даст расход инструмента в плановом периоде. Разбивка инструментов по группам и подгруппам проводится по их удельному весу в общем расходе, определяемом по отчетным данным предприятия.
Расход инструмента в натуральном выражении по каждому виду или типоразмеру должен быть откорректирован с учетом организационно-технических мероприятий, намеченных предприятием по сокращению расхода инструмента в плановом периоде.
Статистический метод расчета расхода инструмента может дать значительную погрешность. А поэтому его следует применять лишь в единичном и мелкосерийном производстве, а также для расчета расхода инструмента, по которому трудно установить срок службы.
Метод расчета по нормам оснастки
Под нормой оснастки понимают количество инструмента, которое должно одновременно находиться на соответствующем рабочем месте в течение всего планового периода. По этому методу рассчитывается главным образом инструмент долговременного пользования, выдаваемый рабочему по инструментальным книжкам и находящемуся у него до полного износа.
Метод расчета по нормам расхода
Под нормой расхода понимают количество инструмента данного типоразмера, расходуемого при обработке одной детали или одного изделия. Для удобства расчета часто норму расхода инструмента определяют на 100 или 1000 шт. деталей или изделий.
Расход инструмента рассчитывают как сумму произведений нормы расхода инструмента на количество единиц продукции, подлежащих выпуску в планируемом периоде.
3) Организация работы центрального инструментального склада (ЦИС)
Основными функциями ЦИС являются приемка, хранение, учет и выдача инструмента. Весь инструмент, изготавливаемый инструментальным цехом или купленный на стороне, поступает в ЦИС. Громоздкий инструмент сразу передается в цех с оформлением документов в установленном порядке
(оформление транзитных документов). Инструмент, поступающий со стороны принимается по сопроводительным документам. При приемке проверяется количество инструмента работниками ЦИС и качество инструмента контрольным пунктом ОТК (входной контроль). Инструмент, поступающий от инструментальных цехов, принимают по накладным. Качественной проверке этот инструмент не подвергается, так как его проверяет ОТК инструментального цеха. Хранится инструмент в определенном порядке в специальных ячейках и только годный. На каждый типоразмер инструмента заводится учетная карточка. Учет прихода ведется на основании документов, поступающих вместе с партией инструмента; учет расхода — по документам выдачи инструмента. В этой же карте указывается место хранения инструмента и размер запасов центрального инструментального склада.
4) Планирование и порядок обеспечения цеха инструментов
Для бесперебойного обеспечения цехов инструментом необходимо поддерживать его запасы на определенном уровне, не снижая их ниже минимально допустимого. Применяют две системы планирования пополнения запаса инструмента в ЦИС.
1) система “максимум — минимум”;
2) планирование на заказ.
Сущность системы “максимум — минимум” заключается в том, что запас инструмента в ЦИС не должен превышать установленной максимальной величины и быть ниже минимального значения, равного резервному запасу. Для этого необходимо, чтобы при снижении запаса до определенного значения выдавался заказ на изготовление очередной партии инструмента в инструментальном цехе или заказ на получение его со стороны. Размер запаса, при достижении которого выдается заказ на очередную партию инструмента, называется точкой заказа. Точка заказа должна быть выше минимального запаса ЦИС на такое количество инструмента, за время расхода которого можно изготовить или поставить партию инструмента.
Точку заказа можно определить по формуле: Ит.з = Иmin + Тт.з ( Идн , где Ит.з — точка заказа, Иmin — минимальный запас инструмента, Тт.з — время от момента выдачи заказа до поступления очередной партии инструмента, Идн
— среднедневной расход инструмента по данному типоразмеру по заводу в целом.
Время от момента выдачи заказа до получения очередной партии инструмента равно длительности цикла изготовления инструмента или получения партии инструмента в сумме с временем на оформление заказа. При снижении запаса в
ЦИС до точки заказа из ЦИС подают заявки в инструментальный отдел или бюро инструментального хозяйства (БИХ) завода.
Планирование по системе “максимум — минимум” может быть реализовано для универсального и специального инструмента, расходуемого в больших количествах. В остальных случаях применяется система планирования на заказ, при которой в соответствии с выявленной потребностью дается заказ на изготовление определенного количества инструмента. Такая система применяется главным образом для инструмента, необходимого в незначительном количестве, который применяется, как правило, однократно.
Для каждого цеха по каждому типоразмеру инструмента устанавливается лимит расхода на определенный период времени. Выдача инструмента цехам должна производиться в пределах установленного лимита по требованиям или лимитным картам. В первом случае на получение определенного количества инструмента цех выписывает требование, визирует его в инструментальном отделе или БИХ завода. Во втором случае на каждый типоразмер инструмента цеху выдается лимитная карта, в которой указан лимит инструмента на определенный период времени. Такая же карта направляется и в ЦИС. Для получения инструмента цех предъявляет в ЦИС лимитную карту, в которой отмечается количество и дата выдачи инструмента, выводится остаток и ставится подпись лица, выдавшего инструмент. Такие же записи кладовщик делает в лимитной карте, находящейся в ЦИС. По истечении месяца лимитную карту сдают в бухгалтерию для списания инструмента.
5) Организация инструментально-раздаточных кладовых (ИРК) и порядок выдачи инструмента на рабочие места
Основными функциями ИРК являются: получение инструмента из ЦИС, его хранение, учет, выдача на рабочие места и приемка с рабочих мест, отправка в переточку, ремонт, проверку; списание изношенного инструмента и отправка на восстановительную базу или в утиль.
Выдачу инструмента на рабочие места производят по различным системам.
Инструмент долговременного пользования выдают рабочему по разрешению мастера и записывают в инструментальную книжку, которую рабочий получает при поступлении в цех. Второй экземпляр инструментальной книжки хранится в
ИРК, в которую заносят соответствующие записи.
Выдача инструмента кратковременного пользования производится по одно- или двухмарочной системам. При одномарочной системе рабочему в зависимости от профессии и квалификации выдают несколько инструментальных марок с его табельным номером, о чем делают запись в инструментальной книжке. Рабочий сдает инструментальную марку в ИРК, а взамен получает инструмент. Его марку кладут в ту ячейку, из которой был взят инструмент. При двухмарочной системе дополнительно имеются инструментальные марки с индексом инструмента, хранящиеся в ячейках вместе с инструментом. При выдаче инструмента марку рабочего кладут в ячейку, из которой был взят инструмент, а марку с индексом инструмента вынимают из ячейки и вешают на контрольную доску на номер рабочего, получающего инструмент. Двухмарочная система позволяет в любой момент установить, какой инструмент числится за тем или иным рабочим и какие рабочие пользуются данным инструментом.

Билет 25.
Вопрос 1. Классификация затрат по способу включения в себестоимость. (
Дополнительная информация по затратам – см. Б.22-1) .
Для планирования учета анализа себестоимости продукции (СП), осуществления хозрасчета, а также для изучения структуры СП , все затраты предприятия объединения или отрасли на произв-во и сбыт продукции группируются по видам раходов: по экономическим элементам затрат на произв- во и по калькуляционным статьям затрат.
Группировка затрат по калькуляционным статьям расходов позволяет определить затраты на произв-во и реализацию отдельных видов продукции, то есть определение уровня себестоимости изделия, а следовательно уровня его цены.
При калькулировании себестоимости большое значение имеет классификация затрат по способу включения их в себестоимость: прямые и косвенные затраты. К прямым затратам относятся затраты, непосредственно связанные с изготовлением определенной продукции и относимые на отдельные её виды и заказы. Косвенные затраты – это затраты, связанные с работой цеха или предприятия, они относятся на себестоимость отдельных изделий косвенным путем, т.е. путем их распределения между выпускаемыми изделиями пропорционально какой-либо условной базе..
Вопрос 2. Организация и планирование ремонтного хозяйства.

В процессе работы оборудование теряет рабочие качество главным образом из-за износа отдельных деталей или их поверхностных слоев, вследствии чего теряется точность, мощность и производительность оборудования. Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном работоспособном состоянии необходимо своевременно заменять износившиеся части или восстанавливать их первоначальные свойства и размеры, т.е. производить ремонт. Износ оборудования в процессе его эксплуатации и плохая организация его ремонта приводит к увеличению простоя в ремонте, к ухудшению качества обработки, повышению брака, а также к увеличению затрат на ремонт. Несвоевременный ремонт оборудования может привести к преждевременному выходу из строя или значительному сокращению срока службы. Сокращение срока службы влечет за собой неполное возмещение амортизационных отчислений и увеличивает потребности в данном оборудовании.
В связи с этим основными задачами организации и планирования РХ является: обеспечение постоянной нормальной работоспособности оборудования, сокращения времени и затрат на ремонт оборудования. Успешному решению этих задач способствует применение системы планово-предупредительного ремонта
(ППР). Система ППР - это совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности. Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы агрегата профилактических осмотров, различных видов плановых ремонтов, чередование и период которых определяется назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации. Содержит: межремонтное обслуживание, смена и пополнение масел, проверка геометрической точности, проверка жесткости, осмотр.

Виды ремонтов: плановый (малый, средний и капитальный) и внеплановый.

Годовой план ремонта обрудования составляется отделом главного механика при участии цехового механика на каждую единицу оборудования.
Календарные сроки ремонта определяют на основании данных журнала учета работы оборудования исходя из отработанных часов за период от последнего ремонта и результатов ежегодного ТО в октябре-ноябре месяце. В годовой план ремонтов включаются осмотры и плановые ремонты. Месяц, в котором должен проводится очередной ремонт или осмотр определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта длительности межремонтного периода в месяцах.
Вид очередного ремонта устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от видов предыдущих ремонтов. Система ППР предусматривает установление норм простоя оборудования в ремонте, которые приводятся в
Положении. Необходимое количество рабочих для выполнения плановых ремонтов определяется по формуле:

Sпр=(Tk*Rk+ Tс*Rс+ Tм*Rм)/(Фр*Рвып), где
Тk, Тс, Тм - нормативы времени на одну ремонтную единицу соответственно капитального, среднего и малого ремонтов;
Rk, Rc, Rн - суммарное количество ремонтых единиц за год, подлежащих соответственно капитальному, среднему и малому ремонтам;
Фр - годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего;
Рвып - средний коэфф. выполнения норм выработки ремонтными рабочими.

Трудоемкость всех ремонтов в каждом месяце должна быть примерно одинаковой, чтобы не было недостатка или излишка ремонтных рабочих в отдельные периоды. Необходимое количество рабочих для межремонтного обслуживания рассчитывают по формуле:

Sро=Ксм*R/Rно, где
Ксм - число рабочих смен в сутки;
R - суммарное число ремонтных единиц обслуживаемого оборудования;
Rно - норма обслуживания одним рабочим в смену в ремонтных единицах.

Выполнение ремонтных работ может быть организовано по трем системам: централизованная, децентрализованная и смешанная.

Билет 26.

Вопрос 1

Состав, динамика и структура кадров.

Кадры предприятия и народного хозяйства в целом включает занятых в сфере производства работников, получивших соответствующую профессиональную подготовку и имеющих практический опыт и навыки труда.

Они подразделяются на работников пром. предприятий и работников НИ и проектно-конструкторских, технологических институтов и организаций.

Кадры пром. предприятия делятся на:

- промышленно - производственный персонал (ППП),

- непромышленный персонал.

ППП включает следующие категории работников, занятых непосредственно в производстве: рабочих, ИТР, служащих, младший обслуживающий персонал(МОП), пожарно-сторожевая охрана и ученики. Самой многочисленной и важной категорией являются рабочие. Среди них выделяют основных рабочих, занятых непосредственным изготовлением продукции и осуществлением тех. процессов в основном производстве и вспомогательных рабочих, занятых ослуживанием основного производства. Под влиянием НТР в промышленности увеличился удельный вес вспомогательных рабочих, особенно в поточно-массовом производстве, а также сглаживается различие между основными и вспомогательными рабочими. В совершенствовании работы в промышленности большая роль принадлежит ИТР, которые осуществляют организационное, техническое, технологическое и экономическое руководство и управление ПП на предприятии, раблтают в различных НИИ и в аппарате управления отраслями промышленности. В промышленности в результате осуществления НТП, углубления разделения труда, систематической работе по подготовке новых квалифицированных кадров, происходят существенные сдвиги в профессионально- квалификационном составе рабочих. Професии и специальности, основанные главным образом на ручном труде, сменяются новыми профессиями, основанными на комплексной механизации и автоматизации производства, при которых труд рабочих приближается к труду ИТР.

Непромышленный персонал включает работников, занятых в ЖКХ предприятий, в медицинских и детских учреждениях и учреждениях культуры. В составе ППП учитывается списочная, среднесписочная, явочная и среднеявочная численность работников. В списочный состав включают всех постоянно работающих, временно и сезонно работающих. Явочным составом считается то число рабочих, которое фактически находится на производстве. Явочное число всегда меньше списочного. Соотношение между группами работников характеризует их структуру.
Вопрос 2.:Организация и планирование транспортного хозяйства.

Работа любого предприятия связана с перемещением значительного количества разных грузов как за пределами предприятия, так и внутри его. На заводские склады и цеховые кладовые доставляют сырье, материалы, комплекты изделий, а со складов или из цехов вывозят готовую продукцию и отходы.
Внутри завода и в цехах постоянно находятся в движении не только материалы и полуфабрикаты, но и сборочные единицы и готовые изделия. Внутризаводская и частично внешняя транспортировка грузов осуществляется с помощью разных
ТС, принадлежащих заводу. Перевозка грузов, погрузочно-разгрузочные и экспедиторские операции являются основными функциями ТХ. Значение ТХ завода не ограничивается перемещением грузов. Организация внутризаводского транспорта и его работа оказывают непосредственное влияние на ход ПП и на себестоимость продукции. От работы транспорта зависит ритмичная работа на рабочих местах, участках и цехах и равномерный выпуск заводом готовой продукции. Применяемые на машиностроительных заводах ТС классифицируются следующим образом:
- по способу действия: прерывного, непрерывного;
- по видам транспорта: рельсовый, безрельсовый, водный, подъемно- транспортные средства, спец.назначения;
- по применению: внешний, межцеховой, внутрицеховой;
- по направлению перемещения грузов: горизонтальный, вертикальный, наклонный, смешанный.

Структура ТХ зависит от характера выпуска продукции, габарита и массы, состава цехов, типа и масштаба производства. На предприятиях создается транспортный отдел, кол-во подразделений и работников в котором зависит в основном от грузооборота. Для правильного и бесперебойного транспортирования грузов надо обеспечить основные, вспомогательные и транспортный цеха завода достаточным количеством соответствующего ТС. Для расчета потребности ТС и последующей организации их работы надо определить грузооборот завода, грузовые потоки и номенклатуру транспортируемых грузов.
Грузооборот завода или цеха – количество грузов, подлежащих перемещению за определенный проме жуток времени. Грузовым потоком называется количество грузов, перемещаемых в определенном направлении между отдельными пунктами погрузки-разгрузки. Грузооборот завода равен сумме отдельных грузовых потоков.
Планирование работы внутризаводского транспорта.

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: проблема дипломной работы, сочинение 5 класс.





Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7  8  9  10 | Следующая страница реферата