История завода

Историю московского металлургического завода „Серп и молот" можно разделить на несколько этапов.
В 1883 году на окраине Москвы за Рогожской заставой предприниматель Гужон построил небольшие мастерские, изготовлявшие проволоку, на базе которых в дальнейшем вырос завод. В 1890 году была построена первая мартеновская печь. В 1913 году работали уже семь мартеновских печей, выплавлявших более
90 000 тонн стали в год, несколько мелкосортных и листопрокатных станов.
Завод выпускал главным образом простое железо, железную проволоку, гвозди, болты и др. Завалка шихты, подача заготовок к прокатным станам и другие операции производились вручную.
В 1918 году завод был национализирован. Тяжелое наследие досталось первому выборному правлению завода. В результате первой мировой войны и связанной с ней разрухи выпуск продукции завода уменьшился в 50 раз по сравнению с уровнем 1913 года.
В 1921 году правление завода сменил первый „красный директор" И. Р.
Бурдачев, в прошлом рабочий-металлист. На его долю выпал тяжелый период восстановления производства.
7-го ноября 1922 года по просьбе трудящихся завода решением правительства
„Большой московский металлургический завод" был переименован в Московский металлургический завод „Серп и молот".
В 1925 году директором завода становится П. Ф. Степанов, под руководством которого коллективу удалось к 1928 году довести выпуск продукции до уровня
1913 года.
Бурно растущей промышленности страны требовалось много качественной стали. В 1931 году завод вошел во вновь организованное объединение
„Спецсталь". В последующие три года была создана техническая база с современным для того времени оборудованием и освоена новая технология производства продукции из качественной стали. Были построены корпуса фасонно-литейного, калибровочного и лентопрокатного цехов; установлены первые электропечи, волочильные станы, термические и травильные агрегаты.
На новом стане холодной прокатки в 1932 году впервые в стране был освоен выпуск ленты толщиной 0,1-1,0 мм из нержавеющей стали.
В 1938 году коллектив завода возглавил новый директор -бывший каменщик и печной мастер Г. М. Ильин. С его именем связано резкое повышение выпуска стали мартеновскими печами и значительное увеличение производительности прокатных станов и прежде всего стана „700", названного тогда „сердцем завода".
В 1939 году за доблестный труд в годы первых пятилеток и успешное выполнение государственных заданий завод был награжден орденом Ленина.
Мирный созидательный труд нашего народа был нарушен внезапным вероломным нападением фашистской Германии.
Трудящиеся завода внесли свой вклад в общую победу над врагом. На защиту
Родины ушли сталевары и прокатчики. У мартеновских печей, на прокатных станах работали старики и женщины, юноши и девушки. Завод был кузницей оружия для нашей славной Красной Армии.
За обеспечение военной промышленности в годы Великой Отечественной войны высококачественным металлом в 1945 году завод был награжден орденом
Трудового Красного Знамени.
Первые послевоенные годы ознаменовались для коллектива завода новыми производственными успехами.
В 1949 году впервые в мире была разработана технология применения кислорода для интенсификации мартеновского производства стали, за что группе ученых и работников завода была присуждена Государственная премия
СССР первой степени. Впоследствии эта технология получила широкое распространение как на отечественных, так и на зарубежных металлургических заводах.
В 1950 году Государственная премия СССР была присуждена сталеварам завода, добившимся резкого сокращения продолжительности мартеновской плавки и удлинения кампании между ремонтами печей.
В этот же период энергетики завода внедрили на печах испарительное охлаждение элементов, котлы-утилизаторы и систему автоматического регулирования тепловым режимом плавки.
В последующие годы мартеновские печи были переведены с мазутного отопления на газовое: процесс разливки стали перенесен на подвижные платформы с изложницами.
Период работы директора В. А. Ермолаева (1961-1971 гг.), бывшего начальника прокатного цеха, отличается интенсивной механизацией и модернизацией оборудования, а также внедрением прогрессивных технологических процессов.
Больших достижений добился коллектив прокатчиков, увеличивший выпуск проката с 1945 по 1971 гг. почти вдвое.
На стане „750" были установлены новые трехзонные печи с нижним обогревом и механизирован участок резки и уборки проката.
На станах „450" и „300" были установлены новые механизированные обжимные прокатные клети и нагревательные печи; на участках горячей резки и уборки проката внедрены оригинальные механизмы. Коренным образом был модернизирован привод стана „300".
На проволочном стане „250" были механизированы работы на прокатных клетях обжимной линии и на транспортировке горячих бунтов от новых моталок на склад, включая погрузку в контейнеры.
В листопрокатном цехе был установлен комплексно-механизированный стан горячей прокатки листов, автоматизированы нажимные устройства на клетях горячей прокатки.
Большое внимание в эти годы было уделено вопросам повышения качества и увеличения выпуска продукции из высоколегированных и нержавеющих марок стали и сплавов. Для этого в калибровочном цехе было сооружено новое отделение колпаковых печей и шесть поточно-механизированных линий рекристаллизации с нагревом токами высокой частоты. В сталепроволочном цехе был увеличен выпуск серебрянки - прутков с особой отделкой поверхности - и внедрены термотравильные линии для комплексной термической и химической обработки проволоки при подготовке ее к волочению.
Было сооружено отделение электрических термических печей для термообработки проволоки в бунтах, разработано и освоено волочение проволоки с предварительным нагревом токами высокой частоты.
В листопрокатном цехе для термообработки листов были построены новое отделение колпаковых печей и две роликовые печи с устройствами для ускоренного охлаждения металла. Технология щелочно-кислотного травления листов, ленты и калиброванных прутков была разработана и внедрена впервые в отечественной практике.
В 1963 году началось частичное переоборудование мартеновского цеха в электросталеплавильный. Были пущены и освоены установки электрошлакового переплава (ЭШЛ).
В 1978 году на заводе была внедрена разработанная учеными института электросварки им. Патона новая прогрессивная технология переплава по четырехручьевой схеме в подвижном кристаллизаторе с программным управлением. Был разработан оригинальный процесс приготовления жидкоподвижных формовочных смесей, на который впоследствии ряд зарубежных фирм приобрел лицензии. Были построены механизированные склады формовочных материалов, отделение централизованного приготовления формовочных материалов, а для термообработки литья - кольцевая и камерные печи.
В результате всех этих мероприятий только за 1965-1970 годы был увеличен выпуск листового проката из нержавеющей стали на 21 %, калиброванных прутков из нержавеющей стали - на 30 %, калиброванной стали - на 38 %, серебрянки - на 40 %.
В семидесятые годы начался новый этап в жизни завода -период генеральной реконструкции и полного технического перевооружения предприятия.
Начиная с 1973 года, территория завода походила на крупную стройку, но несмотря на это, работа действующих цехов не прекращалась ни на час.
В 1976 году на заводе было прекращено производство стали мартеновским способом и был демонтирован стан „750".
В результате генеральной реконструкции завод переведен на изготовление высококачественной продукции из высоколегированных и нержавеющих марок стали. При этом предусмотрены комплексная механизация и автоматизация всех производственных операций и применение наиболее прогрессивных технологических процессов.

Электрофасонно-литейный цех

В сталеплавильном отделении цеха работают две 5-тонные и две 10-тонные электродуговые- печи современной конструкции, оснащенные средствами надежной газоочистки. Выплавляются преимущественно высоколегированные и нержавеющие марки сталей для фасонного литья.
В 1983 году вступила в строй радиальная установка непрерывной разливки стали. Установка предназначена для получения слябов из специальных марок стали, а при необходимости - и прямоугольных заготовок. Слябы будут использованы во вновь построенном цехе горячей прокатки полос и листов, а заготовки - в сортопрокатных цехах.
Конструкция установки гарантирует высокое качество заготовок и 95 %-ный выход годного металла.

Новый сортопрокатный цех

Новый сортопрокатный цех, оборудование которого поставлено в рамках интеграционного соглашения СЭВ предприятием СКЭТ (ГДР), является уникальным как по конструкции, так и по технологии производства. Чрезвычайно широк сортамент марок стали, размеров и профилей проката, которые могут поставляться малотоннажными партиями. Созданы все условия для производства высококачественного проката.
Полунепрерывный прокатный стан „300-250" состоит из одной, отдельно расположенной клети дуо и четырех непрерывных шестиклетьевых групп чередующихся горизонтальных и вертикальных прокатных клетей.
В цехе внедрена автоматизированная система управления производством на базе трех ЭВМ: осуществляются оперативное планирование производства, учет реализации готовой продукции, слежение за потоками металла в цехе, контроль и управление процессом производства и многое другое.

Листопрокатный цех

Цex производит холоднокатаную ленту и холоднокатаный лист.

Производство холоднокатаной ленты

Подкат поступает на один из двух станов кварто холодной прокатки и после холодной деформации проходит обработку и щелочно-кислотнос травление в потоке на термотравильном агрегате.
Новый 20-валковый стан для прокатки ленты из труднодеформирусмых прецизионных сплавов с пределом прочности до I960 Ml la, установленный в
1982 году, обеспечивает получение ленты с допуском но толщине в пределах
0.003 мм и с высокими показателями по плоскостности.
В 1974 году было пущено в эксплуатацию отделение шлифования и полирования холоднокатаной ленты.
Установленная в 1978 году автоматическая линия продольной резки обеспечивает получение ленты самой различной ширины.

Производство листового проката

Листопрокатный цех завода специализирован на производстве продукции из высоколегированных (быстрорежущих) и нержавеющих марок стали.
После ввода в эксплуатацию нового цеха горячей прокатки полос и листов размеры изготовляемых листов увеличатся до 1200X2200 мм.
В отделении горячей прокатки листов установлена новая методическая конвейерная печь. В отделении холодной прокатки работают два стана кварто, один из которых полностью модернизирован. В 1978 году было переоборудовано травильное отделение и внедрено гидридное травление листов с применением химического продукта „ферропур" (ЧССР). Новый метод привел к значительному улучшению качества листов, особенно из экономно легированных марок стали.

Цех холодной прокатки нержавеющей ленты

Этот новый цех пущен в эксплуатацию в 1980 году и достиг проектной мощности во втором полугодии 1982 года. На двух станах дуо-кварто поступающий исходный материал - полоса толщиной 2,5-4,0 мм в рулонах - прокатывается на полосу толщиной 0,4-2,0 мм. 20-валковый стан предназначен для окончательной прокатки на ленту минимальной толщиной 0,05 мм. Все станы оснащены системами комплексной автоматизации, включая регулирование натяжения, скорости движения и регулировки толщины полосы в процессе прокатки.
Очень большое значение придается термической обработке металла.
Учитываются все режимы и условия, необходимые для предварительной, промежуточной и окончательной термообработки подката и ленты из марок нержавеющей стали ферритного, аустенитного и ферритно-мартенситного класса.
Для отжига подката, промежуточной и окончательной термообработки полосы в рулонах имеется отделение колпаковых печей с защитной атмосферой из чистого водорода. Светлый отжиг холоднокатаной ленты производится на двух линиях новейшей конструкции с башенной газовой и горизонтальной электрической печами. Перед отжигом производится щелочное и электролитическое обезжиривание, после отжига - охлаждение в среде осушенного водорода, электролитическая пассивизация, промывка и сушка горячим воздухом.
Непрерывный закалочный агрегат предназначен для закалки, отпуска и нормализации подката, промежуточной термообработки нормализации полосы.
Затем рулоны передаются на непрерывный травильный агрегат. В одном непрерывном процессе на этой поточной линии производятся операции обработки в щелочном расплаве, электролитического травления в растворе серной кислоты, отбеливания в растворе азотной кислоты, промежуточной и окончательной струйной промывки и сушки полосы. Система автоматизации регулирует основные параметры процесса, в том числе скорость прохождения ленты, температуру растворов и расплава.
Зачистка подката может производиться на иглофрезерном агрегате или на одной из двух автоматических линий шлифования, где производится также промежуточная и окончательная зачистка лепты с последующей промывкой в щелочном растворе и сушкой горячим воздухом. Для придания лепте зеркального блеска и чистоты поверхности высшего класса имеется автоматическая линия полирования.
Качество поверхности и толщина готовой ленты проверяются на одном из трех контрольно-перемоточных агрегатов.
По желанию потребителей лента может быть изготовлена различной ширины от 6 мм и выше с градацией через 0,5 мм. 11родоль-ная резка ленты в этом случае производится на одной из двух автоматических линий.
Производство нержавеющей ленты завершается на автоматической линии упаковки ленты.
Современный цех не мыслится без системы управления на базе электронно- вычислительной техники. Первая очередь такой системы начала функционировать в цехе в 1982 году.
Система управления - многоуровневая, позволяет решать задачи с интервалом времени более суток, например, обработки заказов потребителей и их учета, а также задачи, связанные с операциями, происходящими в течение суток: учетом прохождения металла по технологическим маршрутам, слежением за выполнением графиков работы, контролем технологических режимов на основных производственных агрегатах, учетом расхода энергоресурсов и т.д. Сбор первичной информации осуществляется с помощью датчиков и дисплеев.

Развитие энергетики

Для реконструированного завода потребовались совершенно новые агрегаты для снабжения цехов энергоносителями, защитным газом, кислородом, азотом, а также для охраны водного и воздушного бассейнов столицы.
На заводе построены и оборудованы:
- водородная и азотно-кислородная станция для снабжения цехов защитным газом и кислородом;
- энергоцентр с центральным теплопунктом для снабжения цехов паром и горячей водой;
- насосная станция оборотного цикла чистой воды для водоснабжения цеха холодной прокатки ленты и сортопрокатных цехов;
- турбокомпрессорная станция большой мощности для обеспечения новых и старых цехов сжатым воздухом;
- система очистки всех производственных стоков завода, куда входят шесть насосных станций и центральная станция грязного оборотного цикла с отстойниками для окалины.
Показательно, что объем энергетического оборудования завода с 1977 по 1982 год увеличился более чем в три раза.
В последнее десятилетие особое внимание уделяется охране водного и воздушного бассейнов столицы. Построенная в 1976 году станция нейтрализации обезвреживает все отработанные травильные растворы. Образующийся шлам обезвоживается на мощных фильтр-прессах.
В 1975 году были пущены в эксплуатацию очистные сооружения, исключающие сброс загрязненных промышленных и ливневых стоков в реку Яузу.
На заводе действуют 62 пылеулавливающие установки. Выброс пыли в атмосферу от многочисленных технологических агрегатов уменьшился в 155 раз.

Калибровочный цех

По оснащению современным оборудованием, технологии производства и техническому уровню продукции цех после произведенного в последние годы технического перевооружения является одним из лучших в стране.
Термообработка прутков производится в современных кол паковых печах и па поточно-механизированных линиях с нагревом токами высокой частоты. Для острения прутков перед волочением служит механизированная линия с нагревом в щелевой печи. Па новом 30-тонном волочильном стане все операции, включая гидравлическое сталкивание, механизированы. Установлено новейшее оборудование - шесть поточно-автоматизированных линий для получения высокоточных прутков путем обточки вращающимися резцовыми головками с последующим волочением или обработкой на полировальных машинах с двумя косо расположенными валками.
Автоматический контроль качества подката и продукции дефектоскопами производится на семи комплексно-механизированных поточных линиях.

Сталепроволочный цех

Сортамент выпускаемой цехом продукции весьма широк.
В цехе установлено семь новых волочильных станов, проходная роликовая печь для закалки бунтов проволоки из аустенитных марок нержавеющей стали и новый термотравильный агрегат оригинальной конструкции. Особенность этого агрегата состоит в том, что он разделен на две части. На одной производится обработка углеродистой и легированной проволоки в нитку, а на другой - проволоки из нержавеющей стали.
В цехе получило дальнейшее развитие производство серебрянки. В новом комплексно-механизированном отделении шлифование и полирование прутков производится исключительно на линиях с автоматическим контролем диаметра с подналадкой бесцентрово-шлифовального станка. Внедрены прецизионные станки, на которых производятся прутки с высокой чистотой отделки поверхности с микронным допуском по диаметру. Впервые в мировой практике созданы установки для комплексного автоматического контроля качества поверхности и диаметра прутков размером 1-6 мм с применением дефектоскопов.

Инженерные службы

Особое место среди инженерных служб занимает центральная заводская лаборатории (ЦЗЛ). Предприятие часто называют „заводом-лабораторией".
Инженеры и лаборанты ЦЗЛ ежегодно участвуют в освоении продукции из 12-15 новых марок стали, а также в постоянном усовершенствовании и внедрении прогрессивных технологических процессов.
Центральная заводская лаборатория располагает современным оборудованием и приборами для исследования структуры металла, контрольных испытаний продукции цехов и большой химической лабораторией.
Технический отдел завода совместно с ЦЗЛ поддерживает постоянные связи со многими научно-исследовательскими институтами и высшими учебными заведениями страны.
Инженеры технического отдела завода анализируют показатели производственно- технической деятельности цехов, изучают поступающую научно-техническую литературу, занимаются разработкой и внедрением новой техники, а также разработкой и оформлением технических условий на поставку продукции. В ведении технического отдела - большая научно-техническая библиотека.
Проектно-конструкторский отдел завода занимается механизацией и автоматизацией производства, а также реконструкцией и техническим перевооружением предприятия.

Продукция завода „Серп и молот"

На заводе внедрена комплексная система контроля качества продукции, способствующая тому, что продукция, аттестованная по высшей категории
Знаком качества, составляет более 30 % от общего объема.

Ассортимент продукции завода весьма широк и включает более 15 000 профилеразмеров.