Предыдущая страница реферата | 3  4  5  6  7  8  9  10  11  12  13 | Следующая страница реферата

После получения результатов ковшевой пробы производится обработка металла инертным газом не менее 5 минут. При наличии корректирующих добавок ферросплавов в зависимости от их количества длительность продувки составляет: до 400 кг – не менее 5 мин.; 400-600 кг – не менее 7 мин. после окончания ввода присадок. При этом суммарный вес добавок ферросплавов не должен превышать 600 кг (присадка осуществляется порциями до 200 кг с последующей продувкой не менее 2 мин).

Для корректировки температуры металла возможна подача в ковш т.н.
"выштамповки" порциями до 200 кг каждая с последующей продувкой не менее 5 мин. (каждые 500 кг "выштамповки" снижают температуру на 10(С).

Введение углеродсодержащих материалов возможно не более чем на 0.05% в виде порошка кокса, аморфного графита, а также пыли производства электродов. При выплавке стали с суженными пределами содержания углерода корректировка содержания углерода в металле после выпуска запрещается.

При введении нескольких корректирующих добавок их вводят в следующем порядке:

- углеродсодержащие, никель;

- медь, выштамповка;

- ферросилиций, силикомарганец;

- алюминий.

Обработка металла на УПСА заканчивается за 5-10 минут до подачи ковша на подъемно-поворотный стенд (ППС) МНЛЗ.

При разливке металла в изложницы выдержка металла в ковше от окончания выпуска до начала разливки не превышает 40 минут.

Время от последнего замера на УПСА до начала разливки на состав не более 15 минут.

В случае возврата плавки с МНЛЗ для разливки стали в изложницы перегрев металла по ходу плавки и на выпуске не считается нарушением технологической инструкции.

8 Разливка металла в изложницы

При разливке стали в изложницы не позднее, чем за 5 мин до начала выпуска плавки, на сталевоз устанавливается сталеразливочный ковш. При чем ковши с новой футеровкой, очищенной от остатков глины, кирпича и мусора, не устанавливаются под ответственные марки стали. Разрешается подавать ковши с остатками шлака от предыдущей плавки.

Состав с изложницами (готовится в цехе подготовки составов) подается к разливочной площадке не позднее, чем за 30 мин. до выпуска плавки. Перед подачей изложницы окрашиваются (лигносульфанатом) и очищаются от различного рода мусора; визуально проверяются: центровка изложниц на составах, состояние изложниц, качество покраски, отсутствие остатков шлака, положение прибыльных надставок и отсутствие зазоров между надставкой и изложницей, температура поверхности изложниц и прибыльных надставок ((40(С).

При первом открытии шиберного затвора стакан-коллектор очищается от коксика открытием над специальной (копровой) изложницей. При застывании металла в стакане, сужении или ином изменении формы струи в процессе разливки стакан прожигается кислородом. Открытие шиберных затворов производится плавно, а наполнение изложницы должно производиться полной струей, без перерывов и сокращения струи.

По окончании разливки металла проводится утепление зеркала металла керамзитом. В середине состава производится отбор проб для маркировочного анализа разлитой стали.

9 Разливка металла на МНЛЗ

Краткая характеристика МНЛЗ: четырехручьевая УНРС радиального типа, сечение отливаемых слитков 300*330 мм, радиус МНЛЗ – 12 м, емкость промежуточного ковша (промковш) – 25,5 т, максимальная скорость вытягивания
– 1,5 м/мин, частота качания кристаллизатора – 20-150 колебаний/мин, мерные длины заготовок при порезке на МНЛЗ в потоке – 3,4-6 м.

Разливка металла на МНЛЗ может производится одиночными плавками или сериями из двух и более плавок.

Температура металла в новом промковше перед установкой его на ППС МНЛЗ должна быть на 10-15(С выше верхнего предела для разливаемой марки стали.

Перед началом разливки производится проверка фактической готовности
МНЛЗ к работе, наличия аварийных емкостей и шлаковен, наличие инструментов и материалов. За 15 мин до начала разливки проверяется наличие обслуживающего персонала на рабочих местах и дается команда на сборку гидро- и электросхемы, проверку давления воды, природного газа, кислорода и азота
(аргона), работы ножниц, охлаждения оборудования, установку механизмов в исходное положение. Операторами проверяется отсутствие в опасных зонах УНРС людей, производится открытие заслонок контейнеров изотопных излучателей системы автоматического поддержания уровня металла в кристаллизаторе.

По команде мастера МНЛЗ начинается разливка стали из стальковша. После наполнения промковша открываются стопора и производится наполнение кристаллизатора жидким металлом. При наполнении кристаллизатора металлом до уровня 120-150 мм от верхней кромки его стенок, включается механизм качания кристаллизатора и привод вытягивания слитка со скоростью 0.2 м/мин.
Скорость разливки и частота качания кристаллизатора плавно доводятся до рабочих показателей: 0.6 м/мин. и 80 качаний в минуту соответственно. При отклонении температуры металла в промковше от норы скорость разливки уменьшают (увеличивают) на 0.1 м/мин. на каждые 10(С превышения (понижения) верхнего (нижнего) предела температуры металла в промковше (максимально допустимая скорость разливки не должно превышать 0.75 м/мин). После запуска всех ручьев промковш опускается до погружения нижних торцов стаканов в металл на 100-120 мм. При этом уровень металла в кристаллизаторах в течение всей разливки поддерживается в пределах 110(10 мм от верхнего среза кристаллизатора вручную или с помощью гамма-уровнемеров.

При разливке на МНЛЗ для защиты металла от взаимодействия с окружающей средой применяется специальная шлакообразующая смесь (С – 15-20%; CaO –
26.0-32.0%; SiO2 – 30.0-36.0%; Al2O3 – 6.5-8.0%; R – 0.7-1.0; F – 4.0-4.5%;
Na+ - 3.5-4.0%; K+ - 0.7-1.0%). Подача шлакообразующей смеси производится следующим образом:

- при стабильной разливке по мере расходования защитной смеси новые небольшие порции равномерно засыпают по поверхности ранее образованного слоя смеси. Толщина шлакового покрова в кристаллизаторе поддерживается в пределах 30 мм.

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: сочинение почему, доклад по информатике.





Предыдущая страница реферата | 3  4  5  6  7  8  9  10  11  12  13 | Следующая страница реферата