Технология плавки и разливки магниевых сплавов

| Категория реферата: Рефераты по металлургии
| Теги реферата: отчет о прохождении практики, век реферат
| Добавил(а) на сайт: Shvernik.

Если в магниевый сплав необходимо ввести значительное количество циркония, как, например, в новый теплопрочный литейный сплав МЛ12, содержащий 4-5% Zn, 0,6-1,1% Zr, остальное- магний, приходится пользоваться так называемой шлак-лигатурой, Для приготовления шлак-лигатуры используют шихту следующего состава, %: 50 фторцирконата калия; 25 карналлита; 25 магния. Шлак-лигатуру приготавливают одновременно в двух тиглях. В одном тигле расплавляют карналлит и после прекращения бурления при температуре
750-800 °С замешивают фторцирконат калия до получения однородной расплавленной массы. Затем в эту смесь вливают расплавленный в другом тигле магний, нагретый до 680-750 °С. Полученная шлак-лигатура содержит 25-50% циркония.

Заключительной стадией плавки любого магниевого сплава является обработка его в жидком состоянии с целью рафинирования, а также модифицирования структуры. Рафинирование магниевого сплава проводят после введения всех легирующих добавок и доведения температуры расплава до 700-720 °С. Лишь в случае обработки магниевого сплава фторбериллатом натрия температура нагрева сплава перед рафинированием повышается до 750-760 °С. Обычно рафинирование производят путем перемешивания сплава железной ложкой или шумовкой в течение 3-6 мин; при этом поверхность расплава посыпают размолотым флюсом ВИЗ. Перемешивание начинают с верхних слоев сплава, затем ложку постепенно опускают вниз, не доходя до дна примерно на 1/2 высоты тигля. Рафинирование считается законченным, когда поверхность сплава приобретает блестящий, зеркальный вид. По окончании рафинирования с поверхности сплава счищают флюс, а зеркало сплава вновь покрывают ровным слоем свежей порции размолотого флюса ВИЗ. Затем магниевые сплавы, кроме сплавов МЛ4, МЛ5 и МЛ6, нагревают до 750-780 °С и выдерживают при этой температуре в течение 10-15 мин.

Магниевые сплавы марок МЛ4, МЛ5 и МЛ6 перед разливкой подвергают модифицированию. После снятия с поверхности сплава загрязнений, образовавшихся при модифицировании, и после засыпки поверхности расплава свежей порцией флюса эти сплавы выдерживают, при этом температура понижается до 650-700 °С, затем производят заливку форм.

В ходе плавки тщательно наблюдают за состоянием поверхности жидкого сплава. Если сплав начинает гореть, его необходимо засыпать порошкообразным флюсом при помощи пневматического флюсораспылителя.

4. ДЕГАЗАЦИЯ МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ

В целях повышения коррозионной стойкости и механических свойств магниевых сплавов разработано несколько способов обработки их в жидком состоянии, например способ последовательной обработки ванны жидкого сплава кальцием и гексахлорэтаном. Указанную обработку осуществляют по следующей технологии,
Кальций в количестве 0,1% вводят в сплав после его рафинирования при температуре 750 °С. Навеску кальция помещают в колокольчик, который погружают в сплав на 2/3 глубины тигля. Через 10 мин после введения кальция сплав обрабатывают гексахлорэтаном при температуре 750-780 °С. Навеску гексахлорэтана в количестве 0,07-0,1% от массы шихты заворачивают в алюминиевую фольгу или тонкую бумагу и помещают в колокольчик, который погружают также на 2/3 глубины тигля и затем перемещают в нем. По окончании реакции с поверхности сплава снимают шлак, сплав покрывают слоем флюса в зависимости от того, какой применяют тигель - стационарный или выемный.
Сплав в тигле подвергают кратковременному рафинированию в течение 1-1,5 мин
(при вместимости тигля около 300 кг). После повторного рафинирования сплав выдерживают в течение 15 мин, после чего он готов к разливке по формам.

Последовательная обработка магниевого сплава кальцием и гексахлорэтпиом повышает плотность отливок и позволяет резко улучшить их механические свойства.

Магниевые сплавы в процессе их плавки и разливки поглощают самое большое количество водорода по сравнению с любым из ранее рассмотренных сплавов цветных металлов. Например, если в алюминиевых сплавах содержание водорода составляет 1-5 см3 на 100 г сплава, то в магниевых сплавах количество водорода может доходить до 20-30 см3 на 100 г сплава.

Исходя из представления о методах дегазации алюминиевых сплавов, следует предположить, что магниевые сплавы можно дегазировать теми же способами, что и алюминиевые.

В последнее время проведен ряд работ, которые позволили установить возможность рафинирования магниевых сплавов при помощи продувки их в расплавленном состоянии некоторыми газами. Наиболее проверенным способом дегазации магниевых сплавов оказался метод продувки через расплав инертных газов (гелия, аргона), а также химически активных газов: хлора и азота.

Дегазация инертным газом. Продувку сплава инертным газом проводят при температуре 740-750°С. Скорость продувки устанавливается такой, чтобы привести к интенсивному перемешиванию расплава без выплескивания сплава на стенки и борта печи. Время продувки для понижения содержания водорода в магниевом сплаве (до 8-10 см3 на 100 г сплава) составляет 30 мин. Более продолжительная дегазация сплава приводит к некоторому укрупнению зерна в структуре материала отливок.

Дегазация азотом. Действие азота при дегазации магниевых сплавов аналогично действию инертного газа. Однако при прохождении пузырьков азота через сплав происходит частичное взаимодействие сплава с газом и образуется нитрид магния, что приводит к некоторому загрязнению сплава неметаллическими включениями. Продувку магниевых сплавов азотом осуществляют при температуре 660-685 °С. Во время продувки сплава в этом интервале температур не происходит интенсивной химической реакции. При более высоких температурах (свыше 700 °С) идет активное образование нитрида магния. Продувку сплава в тигле вместимостью около 1 т производят в течение получаса через железную трубку диаметром 20 мм. При этом трубка должна находиться на расстоянии 150-200 мм от дна тигля. По окончании дегазации сплав переливают в раздаточные тигли, очищают зеркало сплава, после чего сплав подвергают рафинированию и модифицированию. Перед операцией модифицирования возможно проведение дополнительной дегазации сплава при температуре 740-760 °С продувкой хлора со скоростью, вызывающей небольшое перемешивание сплава. Продувку ведут в течение 3-5 мин при небольшом избытке хлора.

Дегазация хлором или смесью хлора с четыреххлористым углеродом. При прохождении пузырьков хлора через сплав хлор вступает в реакцию с магнием, образуя хлористый магний. Температуру сплава при хлорировании поддерживают обычно в пределах 740-760 °С. Изменение скорости хлорирования в пределах
2,5-8 л/мин не оказывает заметного действия на размеры зерна и механические свойства сплава, если количество пропускаемого хлора остается постоянным и не превышает 3% от массы сплава. Более высокий процент хлора приводит к укрупнению зерна в структуре отливок и к некоторому понижению механических свойств.

Иногда дегазация хлором совмещается с операцией модифицирования сплава. В этом случае через сплав продувают 1-1,5% (от массы плавки) хлора вместе с
0,25% четыреххлористого углерода. Температура сплава при таком способе 690-
710 °С.

Дегазация магниевых сплавов с помощью хлора или смеси хлора с четыреххлористым углеродом имеет недостатки. Из них наиболее серьезным является то, что хлор токсичен (ядовит) и применение его связано с опасностью отравления работающих, так как при использовании хлора с четыреххлористым углеродом образуется некоторое количество фосгена, являющегося сильным отравляющим веществом.

5. МОДИФИЦИРОВАНИЕ МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ

Модифицирование магниевых сплавов применяют с целью измельчения структуры и повышения механических свойств отливок. Сплавы марок МЛЗ, МЛ4, МЛ5 и МЛ6 модифицируют путем перегрева расплава, обработки хлорным железом, обработки углеродосодержащими материалами и другими способами.

Модифицирование путем перегрева. Сплав после рафинирования нагревают до
850 или 900 °С и выдерживают соответственно в течение 15-20 или 10-15 мин.
Недостатками этого способа являются увеличение расхода топлива, повышение износа тиглей и окисляемости сплава, снижение производительности плавильных печей.

Модифицирование углекислым кальцием (мелом). Мел в виде сухого порошка или мрамор в виде мелкой крошки в количестве 0,5-0,6% от массы шихты заворачивают в пакет из тонкой бумаги, помещают в колокольчик и вводят в сплав на половину высоты тигля. Температура сплава в процессе модифицирования. 760-780 °С. Процесс обработки продолжается 5-8 мин и ведется до прекращения выделения пузырей на поверхности сплава. Сплав выдерживают после модификации 10-40 мин.

Модифицирование магнезитом. Магнезит, измельченный в порошок, в количестве 0,3-0,4% от массы шихты заворачивают в бумажные пакеты и погружают в сплав колокольчиком в один или два приема. Модифицирование
.продолжают 8-12 мин до прекращения выделения пузырей на поверхности сплава. Сплав выдерживают 30-40 мин. Применяющийся в данном случае в качестве модификатора магнезит негигроскопичен, но не исключена возможность некоторого загрязнения магниевого сплава неметаллическими включениями, имеющимися в магнезите. Модифицирование магнезитом проводят до рафинирования при температуре магниевого сплава 720- 730 °С,

6. РАЗЛИВКА МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ

Заливку форм магниевым сплавом ведут в большинстве случаев при температуре 740-780 °С и лишь при крупных тонкостенных отливках температуру повышают до 800 °С, а в редких случаях-до 810 °С. Дальнейшее повышение температуры не рекомендуется из-за сильного окисления сплава.

Раздачу сплава из печи и заливку форм ведут следующим образом. По достижении нужной температуры сплава производят подготовку разливочного ковша путем прогрева его докрасна в тигле с расплавленным флюсом ВИ2 (см. табл. 2). Затем флюс сливают через носок ковша и тщательно счищают со стенок ковша. В рабочем тигле с поверхности расплава металлической счищалкой или донной частью ковша флюс отводят, и при медленном погружении ковша набирается сплав. Некоторое количество сплава (до 5%) сливается обратно в печь через носок ковша для того, чтобы удалить флюс, находящийся на носке. Наполненный ковш вынимают из ванны жидкого сплава и дают стечь флюсу с его наружных стенок. Чтобы избежать зачерпывания флюса при заборе сплава ковшом, следует вычерпывать не более 2/3 вместимости печи или тигля.

При заливке форм носок ковша должен находиться по возможности ближе к литниковой чаше или воронке, струя металла должна быть равномерной, а чаша или воронка стояка на протяжении всего времени заливки должна быть заполненной. Для предохранения от горения во время заливки струя магниевого сплава припыливается серным цветом или смесью серы и борной кислоты (1:1) из специального распылителя или мешочка из неплотной ткани. По окончании заливки в ковше должно оставаться не менее 10-15% сплава. Весь сплав из ковша нельзя выливать из-за возможного попадания флюса в литейную форму.
Остатки сплава сливают в изложницу.

Список использованной литературы