Контроль в послепечатных процессах

Во всех секторах полиграфического производства требования к качеству полуфабрикатов и конечных продуктов постоянно повышаются вместе с развитием техники, созданием высокоавтоматизированного оборудования и современных материалов. В этом обзоре приведены некоторые данные о современных методах контроля на разных этапах послепечатных процессов.

В области послепечатных процессов используются бумагорезальное оборудование, имеющее высокую степень автоматизации и включающее контрольноизмерительные устройства.

Например, в машине Polar 137 (рис. 1) имеется система прямого сканирования размеров разрезаемого листа. Специально созданный для этого вида оборудования генератор импульсов расположен непосредственно на ходовом винте подачи без какого-либо промежуточного звена. Эта система дает возможность очень точной резки. Машина также обладает рабочим местом, которое, как и высокая точность, является непременной предпосылкой получения конечных продуктов высочайшего качества. Надежность рабочего места обеспечивается автоматическим фоторелейным устройством с боковой защитой от недопустимого вмешательства в процесс резки для предотвращения травм обслуживающего персонала. Устройство безопасного пуска машины одновременно только двумя руками и блокировка несанкционированного повторения процесса резки обеспечивают дополнительную безопасность работников, и это также способствует выходу продукции высокого качества.

Высокий комфорт и простоту обслуживания машины обеспечивает устройство Autotrim. Важным является то, что современные машины характеризуются не только высокими скоростями, но и возможностями контроля их работы, связанными с удобством обслуживания. При этом обеспечение качества состоит в том, чтобы не только распознавать, но и корректировать редко встречающиеся ошибки.

Рис. 1. Высокоавтоматизированная резальная машина Polar 137

Следующий пример - из области подборки и скрепления.

Подборочно-швейная машина Heidelberg Stitchmaster ST 400 (рис. 2) оснащена автоматическим устройством предварительной установки формата на передвижных самонакладах. Автоматическая синхронизация самонаклада относительно скорости подборочного цепного транспортера обеспечивает надежность процесса и тем самым - постоянное высокое качество продукции. На станции сшивания продукт скрепляется еще во время движения. Используемая здесь проводка посредством цепного транспортера дает возможность бокового контроля толщины без ограничения формата, и это существенно облегчает контроль качества.

Установка машины для обрезки блоков на нужный формат и подача тактовых импульсов выполняются посредством автоматической установки формата. Однако главной "изюминкой" устройства Stitchmaster ST 400 является система распознавания изображений для оптической подборки правильного листа. Эта система связана с серийным распознаванием дефектов и последовательным контролем самонаклада.

Stitchmaster ST 400 оснащен цветным дисплеем с сенсорным экраном диагональю 10,4". Как и на резальной машине Polar, указатель дефектов здесь показывает их в текстовом виде, поэтому они легко читаемы. Таким путем исключаются ошибки обслуживания, которые обычно также оказывают влияние на качество продукции.

Фальцевальная машина Stahlfolder KD Topline автоматически, посредством цифрового управления DCT 2000, определяет минимально возможные расстояния между листами и обеспечивает таким образом сквозной контроль их соблюдения. При этом оператор машины может контролировать процесс на большом дисплее самонаклада на панели управления с рабочей стороны системы при помощи индикации неисправностей. Кроме того, высокое качество производства обеспечивают имеющийся в машине контроль подачи в машину двойного листа и его удаление специальной направляющей стрелкой. Все отмеченное свидетельствует о возможностях обеспечения и поддержания высокого качества во время производственного процесса.

Рис. 2. В брошюровочно-переплетном цехе современного полиграфического предприятия. На переднем плане - фальцевальная машина Stahlfolder KD Topline, а на заднем плане - подбороч- но-швейная машина Heidelberg Stitchmaster ST 400

Известный производитель послепечатного оборудования - фирма Kolbus разработала новые контрольные устройства, которые можно рассмотреть на примере подборочной машины ZU 840 (рис. 3). Это абсолютно новая техника для разделения листов, благодаря которой существующие системы распознавания неверных листов больше не требуются. Современная техника разделения и транспортирования листов использует один сенсор, который во время вывода оттисков контролирует лист в процессе его продвижения. Свою разработку новой техники фирма Kolbus выполнила совместно с предприятием по разработке прецизионной оптики - швейцарской фирмой Baumer electric (рис. 4).

Наряду с применением системы распознавания неверного печатного оттиска была поставлена цель создания сенсора, пригодного и для других задач распознавания продуктов. Опыт имеющихся на современном рынке систем показал, что текстовые оригиналы часто бывают перепутаны. Повышение степени их распознавания стало вследствие этого центром внимания при разработках. Задача состояла в создании системы на основе простого сенсора.

В новых разработках на основе сенсоров были достигнуты скорости, которых пока не обеспечивают быстроработающие системы, базирующиеся на ПЭВМ, так как в этих сенсорах была применена инновационная концепция обработки сигналов. Тем самым были открыты возможности их использования в промышленной среде.

Рис. 3. Общий вид современной подборочной машины Kolbus ZU 840

Раньше во многих случаях комплексные задачи можно было решать только при помощи наблюдательных специальных систем, установка, ввод в эксплуатацию и использование которых требует некоторых знаний в области оптики и большого опыта работ с системами обработки информации. Интегрировать эти системы в производственные процессы не очень просто, поэтому использование их весьма дорого. Применение же простых и недорогих оптических сенсоров часто выполняет задачу недостаточно или же не выполняет совсем. Решить ее позволяет вновь разработанный так называемый изобразительный сенсор. Он производительнее, чем поддерживаемое ПЭВМ камерное решение, и использовать его так же просто, как и оптический сенсор.

Задача этого нового сенсора состоит в том, чтобы надежно распознавать однажды запомненные объекты, как, например, отпечатанные сфальцованные листы в подборочной машине, этикетки, запечатанные или с фактурой ткани, упаковки с печатной информацией.

Если рассматриваемые сенсором объекты отличаются от оригиналов, то сенсор должен распознать это отличие и передать информацию посредством цифрового входа в систему управления машиной. При этом сенсор должен выполнить эту задачу с обычными для промышленного производства скоростями процесса до 2,5 м/с при максимально достижимой точности.

Изобразительный сенсор содержит в одном корпусе все необходимые компоненты: оптику, камеру, систему освещения, блок обработки, индикацию и элементы управления. Сенсорная оптика представляет высококачественную систему обработки изображений и требует соответственно и высококачественной оптики, принимающей изображение. Высокоточное оптическое устройство воспроизводит резкое изображение объекта вплоть до внешней краевой зоны. Объект сканируется построчно воспроизводящей изображение матрицей на ПЗС с разрешением 200 dpi.

Интегрированное освещение объекта необходимо для получения изображений требуемого качества. Опыт применения имеющихся на рынке систем распознавания неверных листов показывает, что освещение объектов светодиодами вследствие почти монохроматического спектра их излучения при соответствующих печатных красках или цветах объекта обеспечивает получение монохроматического изображения. Непосредственно же интегрированное в сенсор освещение белым светом обеспечивает возможность получения контрастных изображений независимо от цвета оригинала. При этом освещение примерно соответствует свету, исходящему из полупроводниковых лазерных излучателей.

Что касается электрических параметров системы, то осуществление подачи энергии дает возможность применения сенсора в интервале напряжения питания от 18 до 30 В постоянного тока, но нормальное промышленное напряжение 24 В обеспечивает достаточный резерв питания.

Обработка изображения, полученного от ряда ПЗС, и его оценка реализованы в исключительно компактной схеме. Для передачи информации можно использовать сенсор совместно с цифровыми интерфейсами SPS-I/O. Предусмотрена также интеграция в локальные сети с общей шиной через открытый интерфейс CAN.

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: банк рефератов 5 баллов, банковские рефераты.





1  2  3 | Следующая страница реферата