Предыдущая страница реферата | 16  17  18  19  20  21  22  23  24  25  26 | Следующая страница реферата

От 12 до 20 50-60

От 24 до 40 70-80

От 42 до 60 90-100

При выплавке слоев, контролируемые точки подвергают внешнему осмотру. В случае обнаружения дефектов за сверловку или выплавку производят дополнительно в обе стороны от обнаруженного дефекта на расстоянии 500мм. При повторном установлении дефекта за сверление (выплавку) продолжают до выявления границ дефектного участка. После этого весь шов на этом участке удаляют, заваривают и повторно засверливают. Исправление дефектного шва возможно не более двух раз. Все вырубленные дефекты, места засерловок (или выплавок) заваривают. Ультразвуковой метод контроля применяют для выявления внутренних дефектов сварных швов в соответствии с положениями ГОСТ 14182-86.

Механические испытания контрольных образцов сварных соединений проводят с целью проверки прочностных и пластических характеристик сварных соединений металлоконструкций.

Не реже одного раз в квартал проводят механические испытания контрольных образцов (на растяжение и изгиб) металлоконструкций, выполненных каждым сварщиком, закрепленным на ремонте.

Размеры форм, количество образцов и методы их испытаний должны соответствовать требованиям ГОСТ6996-66.

Результаты механических испытаний образцов сварных соединений считаются удовлетворительными, если:

- временное сопротивление разрыву не менее нижнего предела временного сопротивления основного металла;

- угол загиба для углеродистой стали не менее 120°, для низколегированных сталей толщиной до 20мм – 80°, свыше 20мм – 60°.

При неудовлетворительных результатах механических испытаний проводят испытания на удвоенном количестве образцов. Если результаты повторных испытаний окажутся также неудовлетворительными, выясняют причины брака.

3.2.5. Защитные покрытия металлоконструкций

Окраску металлоконструкций после ремонта выполняют согласно конструкторской документации завода-изготовителя на конкретный кран, где в соответствии устанавливаются требования к цветовым сочетаниям, применяемым маркам красок, лаков, а также с учетом требований Госгортехнадзора.

Окраску кранов следует производить после ремонта (монтажа) и полного механического освидетельствования заказчиком.

Защита металлоконструкций крана от коррозии, выбор схемы защиты зависит от условий эксплуатации, и соответствуют требованиям СНиП 3.04.03.-85 и СНиП 2.03.11.-85.

Подготовку поверхности и окраску производят в отапливаемом, вентилируемом помещении при температуре не ниже 18°С и относительной влажности не более 75%. Допускается, при необходимости, выполнение этих работ на открытом воздух при температуре не ниже 10°С, влажности не более 75% и отсутствии запыленности. Помещения должны быть соответствовать требованиям ГОСТ 9.402-80.

Защита металлоконструкций осуществляется путем нанесения лакокрасочных покрытий, класс покрытия 1У или УП по ГОСТ 9.032-74.

Цвета сигнальные и знаки безопасности на кранах должны соответствовать ГОСТ 12.4.026-76. Требование к цветовому обозначению частей крана, опасных при эксплуатации по ГОСТ 12.2.060-81.

Работы по нанесению лакокрасочных покрытий следует проводить согласно общим требованиям безопасности по ГОСТ 12.3.005-75. Операция по нанесению защитных покрытий осуществляют в следующей последовательности:

- снять старую краску и продукты коррозии;

- провести обезжиривание;

- загрунтовать;

- окрасить.

Грунтование под эмалевое покрытие производят на сухие поверхности не позднее чем через 10 часов после окончания очистки. Для грунтования поверхностей применяют грунтовки ГФ-021 по ГОСТ 25.1290-82, ФЛ-ОЗЖ по ГОСТ 9109-81.

Все недоступные для окраски щели и углубления, в которые может проникнуть влага, а также местные неровности подлежат шпаклеванию с толщиной слоя не более 1,5мм. Применяют шпаклевку ПФ-002 по ГОСТ 10277-90, наносят и применяют шпаклевку в соответствии с ГОСТ10277-90.

Окраску элементов металлоконструкций производят в два слоя только после полного высыхания грунтовки и шпаклевки.

Лакокрасочные покрытия должны быть однотонными; наносят их равномерным слоем, без подтеков, трещин, пузырей, оспин, отслоений.

Консервации подлежат все незащищенные лакокрасочными покрытиями поверхности металлоконструкций.

Операции по подготовке поверхностей для их консервации выполняют согласно требованиям ГОСТ 9.014-78.

Для консервации применяют смазку АМС-3 по ГОСТ 2712-75. Толщина наносимого слоя – от 0,5 до 1,5 мм.

Данные о консервации оформляют свидетельством о консервации.

3.2.6. Технология восстановления хобота портального крана «Кондор»

Порядок устранения дефекта.

1. Вырезать деформированную часть хобота по размерам, указанным на данном чертеже, оставляя по контуру припуск 5-10 мм для предотвращения перегрева металла сопрягаемых деталей.

2. Места разреза зачистить под сварные швы в соответствии с данным чертежом. Поверхность деталей, примыкающих к сварным швам, зачистить на ширину около 20мм до металлического блеска.

3. Части хобота выставить на жесткой плите и закрепить, обеспечив необходимую точность геометрических размеров хобота. Размеры хобота контролировать в соответствии с фирменным чертежом 60/2.383.4101.000/0/1/3 «Хобот-несущая конструкция» и ТУ 24.22.4153-95.

4. Изготовить детали поз. 1-7 по данному чертежу. Размеры деталей уточнить по месту.

5. Установить на прихватах нижний пояс хобота (поз. 2). Предъявить его установку для контроля главному сварщику порта. Проварить швы соединяющие части нижнего пояса с внутренней стороны. При этом обратить особое внимание на формирование корня шва, обеспечив в процессе первого прохода хорошее сплавление кромок стыкуемых листов между собой. Сварные швы выполнять электродами типа ЭА2А по ГОСТ 9467-75. Первый проход производить электродами диаметром 3 мм. После выполнения первого прохода и швов в целом предъявить их для контроля главному сварщику порта.

6. Установить и приварить к нижнему поясу диафрагмы (поз. 3 и 4).Установить и приварить ребра (поз. 5).

7. Установить на прихватах стенки хобота. Приварить ребра жесткости к стенкам. Предъявить Установку стенок для контроля главному сварщику порта. Произвести обварку сварных стыковых швов в стенках хобота с соблюдением требований п.5.

8. Установить на прихватах верхний пояс хобота и предъявить его для контроля главному сварщику порта. Произвести полную приварку верхнего пояса с соблюдением требований п. 5.

9. Перекантовать хобот и проверить стыковые швы нижнего пояса с внешней стороны с соблюдением требований п. 7. Установить и приварить клинья (поз. 5) и скобы (поз. 6).

3.2.7. Проверочный расчет хобота портального крана «Кондор» после реконструкции

Расчет хобота с жесткой оттяжкой ведется на комбинации нагрузок, принимаемый в соответствии с таблицей приведенной ниже. Пространственная система хобота считается статически определимой относительно опор. При этом верхний шарнир стрелы условно принимается за неподвижную опору, а верхний шарнир оттяжки – за подвижную.

Условия от ветра рабочего состояния, действующего на оттяжку хобота, и силы инерции массы хобота ввиду их незначительности не учитываются.

При определении расчетных усилий в нижних поясах главных ферм хобота необходимо учитывать дополнительные сжимающие усилия, возникающие от натяжения грузовых канатов. Величина каждого из этих усилий будет равна:

Q – вес груза и подвески, Т;

ψ – коэффициент динамичности;

I – кратность полиспаста.

Сечения раскосов поперечных связей и верхних распорок назначаются по допускаемой гибкости, за исключением распорки в месте перегиба верхнего пояса главных ферм хобота, которая должна быть рассчитана на усилие, равное S2∙sinβ, где S2 – усилие верхнего пояса и β – угол между направлениями стержней и верхнего пояса.

Результаты построения диаграмм сводятся таблицу:

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: пушкин реферат, зимнее сочинение.





Предыдущая страница реферата | 16  17  18  19  20  21  22  23  24  25  26 | Следующая страница реферата