Содержание

|Введение |2 |
|1. Назначение и область использования |3 |
|2. Технология изготовления корпусных деталей |6 |
|3. Технология печатного монтажа |18 |
|4.Компоновка печатного узла |19 |
|5. Технология изготовления односторонней печатной платы |21 |
|6. Технология изготовления деталей из пьезокерамики |24 |
|6.1. Подготовка материалов |24 |
|6.2. Изготовление керамических заготовок |27 |
|6.3. Изготовление пьезоэлемента излучателя |30 |
|Список литературы |34 |

ВВЕДЕНИЕ

В данной работе рассматривается прибор, предназначенный для нужд народного хозяйства. Изготовление, которого, со знанием некоторых технологических процессов, возможно из подручных средств.

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

Прибор «Ультразвуковой отпугиватель грызунов», в дальнейшем УЗОГ, предназначен для отпугивания грызунов, таких как мыши, крысы. Метод ультразвукового отпугивания основан на свойстве УЗ влиять на биофизику и психику животных, т.е. на не слышимом ухом человека, но слышимом животными звуковом диапазоне действовать на слух.

Применяется прибор на фермах, элеваторах и в других местах, где возможна порча и уничтожение зерна.УЗОК можно применять в домашних условиях.

ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ И ПАРАМЕТРЫ

|Диапазон излучаемых частот, Кгц |45-70 |
|Мощность излучения, Дб |115 |
|Число диапазонов |4 |
|Кол-во форм сигналов |1 |
|Напряжение питание, В |220 |

УСЛОВИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ

|Диапазон рабочая температуры, СO |-20…+45 |
|Относительная влажность |98% |
|Давление |атмосферное |

СТРУКТУРНАЯ СХЕМА ПРИБОРА

Блок питания – используется для питания напряжением генератора частоты и усилителя.

Генератор частоты – генерирует частоты заданого диапазона и заданной формы.

Усилитель – усиливает сигнал пришедший с генератора и подает его на биморфный излучатель.

Излучатель – используется для излучения в воздух акустического сигнала заданного частотного диапазона.

ОБЩИЙ ВИД ПРИБОРА

2. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ

Для изготовления данного корпуса можно применить полиформальдегид стабилизированный (МРТУ 6-05-1018-66) который обладает следующими качествами: высокие антифрикционные и физико-механические свойства, хорошие электроизоляционные св-ва, стабильные при увеличении влажности. Для изготовления данного корпуса необходимо использовать литье под давлением и экструзию.

Требования к конструкции деталей из пластмассы

Конфигурация детали, получаемой литьем или прессованием, не должна препятствовать свободному течению массы при формовании. При разработке конструкции детали следует максимально упрощать ее конфигурацию и обращать основное внимание на ее расположение в форме и на расположение литника.
Если конфигурацию детали упростить нельзя, то ее необходимо расчленить на более простые, сопрягающиеся между собой элементы. На допустимые размеры детали прежде всего влияет текучесть прессматериала. Особенно это проявляется у термореактивных прессматериалов.
Ответственные или сопрягаемые участки деталей не должны располагаться в плоскости разъема формы, так как на точность размеров детали влияет величина облоя. Следует учитывать, что в пресс-формах прямого или литьевого прессования облой может располагаться по всему контуру изделия, а при литьевом прессовании и литье под давлением требуется дополнительная зачистка места расположения литника. При правильном подборе навески материала облой по толщине детали не превышает 0,3 мм.

Большая точность деталей обеспечивается при использовании метода литья под давлением. Для увеличения точности деталей применяют формы повышенной жесткости, а также жесткие механизмы смыкания машин.

Для беспрепятственного удаления изделий из формы необходимы технологические уклоны на внешних и внутренних поверхностях детали, параллельных направлениям раскрытия форм или совпадающих с направлением извлечения из детали формующих элементов. Технологические уклоны не делают на плоских монолитных деталях толщиной 5—6 мм и менее. Уклон внутренних поверхностей и отверстий деталей должен быть больше уклона наружных поверхностей. Рекомендуются следующие углы уклона: наружные поверхности от
15' до 1°, внутренние поверхности от 30' до 2°, отверстия глубиной до 1,5 d от 15 до 45'; ребра жесткости и выступы от 2 до 10°. Уклоны на деталях из термореактивных материалов, получаемых литьем под давлением, должны выбираться по величине больше, чем при литье под давлением термопластичных материалов.

Толщина стенки детали определяется ее длиной, текучестью материала, механической прочностью, требуемой конфигурацией элемента детали, характеристикой оборудования и режимом переработки. Толщина сплощных сечений из реактопластов должна быть не выше 10—12 мм. Толщину стенок можно уменьшить применением ребер жесткости или приданием стенкам рациональных профилей. Для фенопластов не рекомендуется применять стенки толщиной менее
1,5 мм. Разница в толщине стенок не должна превышать 30°о наименьшей толщины стенки.

[pic]