Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11 | Следующая страница реферата

Со складов флюсов и топлива смесь известняков системой конвейеров подается в бункера дробильного отделения. Из бункеров смесь известняка подается электровибрационными трубоконвейерами производительностью 150 т/час, или инерционными питателями производительностью 200 т/час в молотковые дробилки ДМР 1450х1300х1000. Измельченный продукт из дробилок поступает на вибрационный грохот ГИСТ-72, который выделяет 3 фракции, которые распределяются по разным конвейерам.

В качестве агломерационного топлива используется смесь антрацитового штыба и коксовой мелочи. Дозирование компонентов топливной смеси производится на складе флюсов и топлива в заданном соотношении и системой конвейеров подается в бункера четырехвалковых дробилок (емкость бункера 100 м3).

Дозировка компонентов шихты производится весовым (раздельным) способом в соответствии с утвержденными нормами и расчетом шихты на данный период.
Основное назначение дозировки – обеспечить получение агломерата заданного качества с постоянными физико-химическими свойствами. Подача шихты из дозировочного отделения на шесть работающих агломашин (т.е. на один аглокорпус) производиться одним потоком. Количество дозируемой шихты должно строго соответствовать фактической производительности агломашин. Как избыток, так и недостаток шихты нарушает технологию процесса спекания.
Контроль выдачи компонентов шихты производиться весоизмерителями двух типов: ДН-100 (для флюсов и топлива) и магнитоанизотропные (для рудной части шихты и возврата). На качество шихты большое влияние оказывает порядок заполнения бункеров и выдачи материалов из них: бункера должны обеспечивать максимальное усреднение дозируемых материалов.

Подготовленную шихту 15 из промежуточного бункера 13 равномерно и непрерывно подают системой загрузки на агломашину 17 и укладывают на бесконечно движущуюся цепь колосниковых тележек (паллет), предварительно поместив на них постель 16, которая поступает из приемного 10 и промежуточного 12 бункеров по транспортеру 11.

Система загрузки агломерационной шихты должна обеспечивать формирование структуры слоя с максимальной и равномерной по ширине спекательных тележек газопроницаемостью в процессе спекания.

Система загрузки включает бункер с окном выдачи шихты, барабанный питатель и загрузочный лоток. Загрузочное устройство обеспечивает выдачу шихты на паллеты равномерным слоем по ширине агломашины и во времени. Для равномерной загрузки агломерационной машины шихтой в промежуточном бункере поддерживают постоянный запас шихты на уровне, не ниже 800 мм от барабанного питателя. Для загрузки шихты на паллеты используется загрузочный лист, угол которого и расстояние от колосников паллет регулируется в зависимости от высоты слоя и свойств шихты таким образом, чтобы происходила сегрегация шихты по крупности. Поверхность шихты, загруженной на паллеты, должна постоянно заглаживаться при помощи специальной гладилки, которая расположена за загрузочным устройством.

Высота слоя шихты устанавливается от 330 до 400 мм, в зависимости от газопроницаемости. Если высоту слоя понизить, то понизится прочность агломерата, повысится удельный расход топлива и увеличится относительный выход возврата. Равномерное распределение шихты является одним из необходимых условий для нормального протекания процесса спекания.

Процесс спекания агломерата начинается с зажигания верхнего слоя шихты, которое производится четырехгорелочным камерным горном 14 с торцевым расположением горелок, работающем на природном газе. Подача газа на горн допускается только при гарантии его воспламенения от пламени костра или от раскаленной поверхности шихты. Давление газа должно быть не ниже 300 мм. вод. ст. При падении давления газа ниже 300 мм.вод.ст. подача газа на горн прекращается и агломашина останавливается. В зоне зажигания путем регулирования подачи газа и воздуха следует поддерживать температуру в пределах 1100-1150єС. Для достижения такой температуры расход газа должен находиться в пределах 550-600 м3/ч, расход воздуха – 6500-7000 м3/ч.
Температура горна поддерживается в пределах от 1280 до 1380°С. Расход газа и воздуха контролируется приборами, а также по виду пламени: при избытке воздуха пламя становиться синеватым, при недостатке воздуха пламя имеет светло-белый оттенок. Нормальное зажигание шихты достигается расходом необходимых количеств газа и воздуха, необходимым распределением расхода газа и воздуха по горелкам, постоянством массовой доли влаги и углерода в шихте, равномерной загрузкой шихты на паллеты.

Процесс спекания агломерата ведется в соответствии с технологической картой, составленной исходя из состояния агломерационных машин, а также на основании нормативного расхода шихтовых материалов.

Скорость движения агломашин регулируется в зависимости от вертикальной скорости спекания с таким расчетом, чтобы процесс спекания закончился на последней вакуум-камере зоны спекания, т.е. на 17-й с последующим охлаждением агломерата на 13-ти вакуум камерах. Недопустима работа агломашин с недопеком шихты. В случае резкого увеличения количества топлива в шихте необходимо снизить скорость движения агломашины для пропекания слоя шихты до колосниковой решетки.

Признаком, по которому можно судить о содержании углерода в шихте, является зона раскаленной поверхности спека после выхода из-под горна. При нормальном ходе процесса (при оптимальном содержании углерода в шихте, оптимальной скорости агломашины и пр.) спек должен быть на изломе равномерно пропечен по всей высоте и ширине пирога – не должно быть непропеченной шихты. При избытке топлива спек получается сильно оплавленным, с большими порами и может частично привариваться к колосникам.

Температура отходящих газов является одним из основных показателей хода процесса спекания и зависит: от массовой доли топлива в шихте, от законченности процесса спекания, от количества вредных прососов воздуха, от высоты слоя.

В первых вакуум-камерах (с 1 по 9) температура должна составлять 50-
100єС, в последних камерах с 15 по 17 зоны спекания она достигает максимума
– 250-350єС. При правильном ведении процесса температура в последней вакуум камере зоны спекания должна быть на 20-30єС ниже, чем в предпоследней камере.

Температура отходящих газов перед эксгаустером должна быть не ниже
75єС, а в коллекторе спекания 105-120єС. Температура отходящих газов ниже указанной недопустима, т.к. ведет к возможности конденсации влаги, что способствует засорению тракта газоочистки и залипанию лопаток ротора эксгаустера. Оптимальное разрежение в коллекторе спекания составляет 800-
100 мм.вод.ст., при этом разрежение по вакуум-камерам зоны спекания (кроме первой и последней) должно быть на 100-150 мм.вод.ст. ниже, чем в коллекторе. Понижение разрежения в коллекторе спекания указывает на повышение газопроницаемости шихты или на увеличение вредных прососов в газоотводящих трактах.

По мере движения тележек к хвостовой части машины горение коксика с верхнего слоя распространяется в нижние слои; этому способствует размещение под тележками вакуум-камер 22, в которых при помощи эксгаустера 25 создается разрежение до 10000 Па.

Охлаждение агломерата производится непосредственно на работающей агломашине в зоне охлаждения. На площади 60 м2 начиная с 20 до 32 вакуум- камеры агломерат должен охлаждаться в вакуумном режиме до 400-600°С.
Готовый агломерат сбрасывают в конце машины с тележек, дробят с помощью дробилок 18, подвергают отсеиванию на грохотах 19, охлаждают и отправляют по транспортеру 20 в доменный цех. Неспекшуюся мелочь (возврат) помещают в приемные бункера 21 и возвращают для повторного спекания (в бункер 10) в качестве добавки к шихте.

Продукты сгорания и воздух из вакуум-камер по коллектору 23 поступают на очитку в циклоны 24 и удаляют эксгаустером 25 через трубу 27.

2.2 Характеристика и конструкция агломашины

Самым распространенным способом агломерации является спекание на ленточных агломерационных машинах непрерывного действия, при котором через слой спекаемых материалов просасывается воздух.

Схема ленточной агломерационной машины показана на рисунке 2.2. [pic]

Рисунок 2.2 – Ленточная агломерационная машина непрерывного действия:

1, 2 – бункеры, 3 – барабанный смеситель, 4 – промежуточный бункер,
5 – ведущий барабан, приводиться в движение двигателем постоянного тока,

6 – зажигательный горн, 7- вакуум-камеры, 8 – ведомый барабан машины,

9 – эксгаустер.

Характеристика агломерационной машины аглофабрики «ММК им. Ильича», подробная конструкция которой представлена в графической части дипломного проекта на листе 1:

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: изложение 9, менеджмент.





Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11 | Следующая страница реферата