| |
|КШМ - ЗИЛ - 130. |
| |
|Введение. |
|Раздел 1. Устройство. |
|Анализ существующих конструкций. |
|Общее устройство и принцип работы. |
|Устройство и работа всех приборов системы. |
|Раздел 2. Техническое обслуживание. |
|Основные неисправности, причины, признаки. |
|Способы устранения неисправностей, диагностические, регулировочные, очистительные |
|работы. |
|Регламентные работы. |
|Раздел 3. Ремонт. |
|Основные дефекты приборов системы. |
|Способы устранения дефектов. |
|Раздел 4. Техника безопасности и охрана труда и окружающей среды. |
| |
| |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|Понятие "автомобиль" включает в себя легковой, грузовой автомобиль и автобус. |
|Несмотря на ряд принципиальных конструктивных различий, между ними имеется много |
|общего: двигатель внутреннего сгорания, несущая система с подвеской и шинами, органы|
|управления, тормозящая система. На автомобильных заводах конечным продуктом |
|производства могут быть как автомобили в сборке, так и отдельные их составные части |
|(двигатели, задние мосты, топливная аппаратура и т.п.), включающие в себя большое |
|число деталей, узлов, механизмов и систем. |
|Двигатели, установленные на большинстве автотранспортных средств, называются |
|двигателями внутреннего сгорания, потому что процесс сгорания топлива с выделением |
|теплоты и превращение ее в механическую работу происходит непосредственно в его |
|цилиндрах. |
|Эти двигатели классифицируются: |
|по способу смесеобразования - на двигатели с внешним смесеобразованием |
|(карбюраторные и газовые), у которых горючая смесь приготовляется вне цилиндров, и |
|двигатели с внутренним смесеобразованием (дизели), у которых рабочая смесь |
|образуется внутри цилиндров; |
|по способу выполнения рабочего цикла - на четырех- и двухтактные; |
|по числу цилиндров - на одно- , двух- и многоцилиндровые; |
|по расположению цилиндров - на двигатели с вертикальным или наклонным расположением |
|цилиндров в один ряд и на V-образные двигатели с расположением цилиндров под углом |
|(при расположении цилиндров под углом 180( двигатель называется с противолежащими |
|цилиндрами, или оппозитным); |
|по способу охлаждения - на двигатели с жидкостным или воздушным охлаждением; |
| |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|по виду применяемого топлива - на бензиновые (карбюраторные), дизельные, газовые и |
|многотопливные. |
|В зависимости от вида применяемого топлива, способы воспламенения рабочей смеси в |
|двигателях различны. |
|Блок цилиндров отливается из серого чугуна (у двигателей автомобилей семейства ЗИЛ, |
|КамАЗ, МАЗ и ВАЗ) или из алюминиевого сплава (у двигателей автомобилей ГАЗ-2410 |
|"Волга", "Москвич" - 2140). |
|У дизелей КамАЗ на зеркало цилиндров наносят мелкую (ромбовидную) сетку для лучшего |
|удержания смазочного материала. |
|Двигатели с рядным расположением цилиндров имеют одну общую головку цилиндров, |
|двигатели с V- образным расположением цилиндров - две (двигатели ЗИЛ -130, ГАЗ - |
|53-11) или четыре на каждые три цилиндра (двигатель ЯМЗ-240). У двигателей |
|автомобилей КамАЗ каждый цилиндр снабжен отдельной головкой цилиндра. |
|Нижнюю головку, как правило, делают разъемной в плоскости, перпендикулярной к оси |
|шатуна. В тех случаях, когда нижняя головка имеет значительные размеры и превышает |
|диаметр цилиндра (у дизелей ЯМЗ), плоскость разъема головки делают под углом (косой |
|срез), что позволяет уменьшить радиус окружности, описываемой нижней частью шатуна. |
|На крышке и стержне шатуна дизеля КамАЗ-740 метки выбивают в виде трехзначных |
|номеров. Кроме того, на крышке шатуна выбивают порядковый номер цилиндра. Так, у |
|двигателя ЗИЛ-130 метка на днище поршня должна быть направлена к передней части |
|двигателя. При этом метка на шатуне для левого ряда цилиндров должна быть направлена|
|в одну сторону с меткой на поршне, а метка на шатуне для правого ряда цилиндров |
|должна быть направлена в противоположную сторону относительно метки на поршне. |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|Коленчатый вал изготовляют штамповкой из легированных сталей или отливают из |
|высокопрочных магниевых чугунов (двигатели ЯМЗ, ЗМЗ, ВАЗ и др.). |
|Полноопорные валы двигателей (ЗИЛ-130, КамАЗ-740, ВАЗ-2108) отличаются большой |
|жесткостью, что повышает работоспособность кривошипно-шатунного механизма. |
|У дизелей ЯМЗ-236 и КамАЗ-740 маховик центрируется с помощью двух штифтов и крепится|
|болтами не к фланцу, а непосредственно к коленчатому валу. |
| |
|Общее устройство и принцип работы. |
| |
|В состав КШМ кривошипно-шатунного механизма двигателя входит две группы деталей: |
|неподвижные и подвижные. |
|К неподвижным деталям относятся блок цилиндров, служащий основой двигателя, цилиндр,|
|головки блока или головки цилиндров и поддон картера. |
|Подвижными деталями являются поршни с кольцами и поршневыми пальцами, шатун, |
|коленчатый вал, маховик. |
|Кривошипно-шатунный механизм воспринимает давление газов при такте |
|сгорание-расширение и преобразовывает прямолинейное, возвратно-поступательное |
|движение поршня во вращательное движение коленчатого вала. |
| |
|Устройство и работа всех приборов системы. |
| |
|Блок цилиндров. У V-образных двигателей блок цилиндров представляет собой |
|массивный литой корпус, снаружи и внутри которого монтируются все механизмы и |
|системы. |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|Нижняя часть блока является картером, в литых поперечинах которого расположены |
|опорные гнезда для подшипников коленчатого вала. Такую отливку часто называют |
|блок-картером. |
|В средней части блока цилиндров имеются отверстия для установки подшипников |
|скольжения под опорные шейки распределительного вала. Плоскость разъема блока может |
|проходить по оси коленчатого вала или быть смещенной относительно ее вниз. К нижней |
|части блок-картера крепится стальной штампованный поддон, служащий резервуаром для |
|масла. По каналам в блоке масло из поддона подается к трущимся деталям двигателя. |
|На V-образных двигателях для повышения жесткости блока цилиндров его плоскость |
|разъема, расположена ниже оси коленчатого вала. |
|В отливке блока цилиндров имеется рубашка для жидкостного охлаждения двигателя, |
|представляющая собой полость между стенками блока и наружной поверхностью вставных |
|гильз. Охлаждающая жидкость подается в рубашку охлаждения через два канала, |
|расположенные по обеим сторонам блока цилиндров. К передней части блока цилиндров |
|крепится крышка распределительных шестерен, а к задней - картер сцепления. |
|Блок цилиндров отливается из серого чугуна или из алюминиевого сплава. |
|Рабочая поверхность цилиндров является направляющей при движениях поршня и вместе с |
|ним и головкой блока цилиндров образует замкнутое пространство, в котором происходит|
|рабочий цикл двигателя. Для плотного прилегания поршня и поршневых колец к цилиндру |
|и уменьшения сил трения между ними внутреннюю полость цилиндров тщательно |
|обрабатывают с высокой степенью точности и чистоты, и поэтому она называется |
|зеркалом цилиндра. |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|Цилиндры могут быть отлиты как одно целое со стенками рубашки охлаждения или |
|изготовлены отдельно от блока в виде вставных гильз. Последние подразделяются на |
|"сухие" гильзы, запрессованные в расточенный блок, и сменные, "мокрые" гильзы, |
|омываемые с наружной стороны охлаждающей жидкостью. |
|При сгорании рабочей смеси верхняя часть цилиндров сильно нагревается и подвергается|
|окислительному воздействию продуктов сгорания, поэтому в верхнюю часть блока |
|цилиндров или гильз, как правило, запрессовывают короткие вставки - сухие гильзы |
|длиной 40 - 50 мм. |
|Вставки изготовляют из легированного чугуна, обладающего высокой износо- и |
|коррозионной стойкостью. |
|При установке мокрой гильзы ее борт выступает над плоскостью разъема на 0,02 - 0,15 |
|мм. Это позволяет уплотнять ее, зажимая борт через прокладку между блоком и головкой|
|цилиндров. В нижней части гильза уплотняется двумя резиновыми кольцами или медными |
|прокладками, установленными по торцу нижнего пояса гильзы. Преимущественное |
|применение в двигателях мокрых гильз связано с тем, что они обеспечивают лучший |
|отвод тепла. Это повышает работоспособность и срок службы деталей цилиндропоршневой |
|группы, при этом снижаются затраты, связанные с ремонтом двигателей в процессе |
|эксплуатации. |
|Головка цилиндров. В головке цилиндров размещены камеры сгорания, в которых |
|установлены впускные и выпускные клапаны, свечи зажигания или форсунки. |
|На головке цилиндров крепятся детали и узлы привода клапанного механизма. |
|Значительное влияние на процесс смесеобразования как в карбюраторных |
| |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|двигателях, так и в дизельных имеют формы камеры сгорания. В карбюраторных |
|двигателях наибольшее распространение получили цилиндрические полусферические и |
|клиновые камеры с верхним расположением клапанов. Для создания герметичности между |
|блоком и головкой цилиндров установлена прокладка, а крепление головки к блоку |
|цилиндров осуществлено шпильками с гайками. Прокладка должна быть прочной, |
|жаростойкой и эластичной. |
|Поршень. Воспринимает давление газов при рабочем такте и передает его через |
|поршневой палец и шатун на коленчатый вал. Поршень представляет собой перевернутый |
|цилиндрический стакан, отлитый из алюминиевого сплава. В верхней части поршня |
|расположена головка с канавками, в которые вставлены поршневые кольца. Ниже головки |
|выполнена юбка, направляющая движение поршня. В юбке поршня имеются приливы-бобышки |
|с отверстиями для поршневого пальца. |
|При работе двигателя поршень, нагреваясь, расширится и, если между ним и зеркалом |
|цилиндра не будет необходимого зазора, заклинится в цилиндре и двигатель прекратит |
|работу. Однако большой зазор между поршнем и зеркалом цилиндра также нежелателен, |
|так как это приводит к прорыву части газов в картер двигателя, падению давления в |
|цилиндре и уменьшению мощности двигателя. Чтобы поршень не заклинивался при |
|прогретом двигателе, головку поршня выполняют меньшего диаметра, чем юбка, а саму |
|юбку в поперечном сечении изготовливают не цилиндрической формы, а в виде эллипса с |
|большой осью его в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу. На юбке поршня |
|может быть разрез. Благодаря овальной форме и разрезу юбка предотвращается |
|заклинивание поршня при работе прогретого двигателя. |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|Поршневые кольца, применяемые в двигателях, подразделяются на компрессионные и |
|маслосъемные. |
|Компрессионные кольца уплотняют зазор между поршнем и цилиндром и служат для |
|уменьшения прорыва газов из цилиндоов в картер, а малосъемные снимают излишки масла |
|с зеркала цилиндров и не допускают проникновение масла в камеру сгорания. Кольца, |
|изготовленные из чугуна или стали, имеют разрез (замок). |
|При установке поршня в цилиндр поршневое кольцо предварительно сжимают, в результате|
|чего обеспечивается его плотное прилегание к зеркалу цилиндра при разжатии. На |
|кольцах имеются фаски, за счет которых кольцо несколько перекашивается и быстрее |
|притерается к зеркалу цилиндра, и уменьшается насосное действие колец. |
|Количество колец, устанавливаемых на поршнях изучаемых двигателей, неодинаковое. На |
|поршнях двигателей ЗИЛ-130 три компрессионных кольца, два верхних хромированны по |
|поверхности, соприкасающейся с гильзой. |
|Малосъемных колец в изучаемых двигателях по одному. Малосъемное кольцо собрано из |
|четырех отдельных элементов - двух тонких стальных разрезных колец и двух |
|гофрированных стальных расширителей (осевого и радиального). |
|При установке колец на поршень их замки следует размещать в разные стороны. |
|Поршневой палец. Для шарнирного соединения поршня с верхней головкой шатуна служит |
|поршневой палец. Через пальцы передаются значительные усилия, поэтому их изготовляют|
|из легированных или углеродистых сталей с последующей цементацией или закалкой ТВЧ. |
|Поршневой палец представляет собой толстостенную трубку с тщательно отшлифованной |
|наружной поверхностью, проходящщую через верхнюю головку шатуна и концами |
|опирающуюся на |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|бобышки поршня. |
|По сопособу соединения с шатуном и поршнем пальцы делятся на плавающие и |
|закрепленные (обычно в головке шатуна). Наибольшее распространение получили |
|плавающие поршневые пальцы, которые свободно поворачиваются в бобышках и во втулке, |
|установленной в верхней головке шатуна. Осевое переммещение поршневого пальца |
|ограничивается стопорными кольцами, расположенными в выточках бобышек поршня. |
|При работающем двигателе в бобышках поршня возможны стуки пальцев из-за различного |
|коэффициента линейного сплава и стали. |
|Шатун. Он служит для соединения поршня с кривошипом коленчатого вала и обеспечивает |
|при такте рабочего хода передачу усилия от давления газов на поршень к коленчатому |
|валу, а при вспомогательных тактах (впуск, сжатия, выпуск), наоборот, от коленчатого|
|вала к поршню. При работе двигателя шатун совершает сложное движение. Он движется |
|возвратно-поступательно вдоль оси цилиндра и качается относительно оси поршневого |
|кольца. |
|Шатун штампуют из легированной или углеродистой стали. Он состоит из стержня |
|двутсеврового сечения, верхней головки, нижней головки и крышки. В стержне шатуна |
|при принудительном смазывании плавающего поршневого пальца (в основном у дизелей) |
|сверлится сквозное отверстие - масляный канал. |
|Нижнюю головку, как правило, делают разъемной в плоскости, перпендикулярной к оси |
|шатуна. В тех случаях, когда нижняя головка имеет значительные размеры и превышает |
|диаметр цилиндра. |
|Крышка шатуна изготовляется из той же стали, что и шатун, и обрабатывается совместно|
|с нижней головкой, поэтому перестановка крышки с одного шатуна на другой не |
|допускается. На шатунах и крышках с этой целью делают метки, чтобы обеспечить |
|высокую точность при сборке нижней головки шатуна, его крышку |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|фиксируют шлифованными поясками болтов, которые затягивают гайками и стопорят |
|шклинтами или шайбами. В нижнюю головку устанавливают шатунный подшипник в виде |
|тонкостенных стальных вкладышей, которые с внутренней стороны покрыты слоем |
|антифрикционного сплава. |
|От осевого смещения и провертывания вкладыши удерживаются выступами (усиками), |
|которые входят в канавки нижней головки шатуна и его крышки. В нижней головке шатуна|
|и во вкладыши делается отверстие для периодического выбрызгивания масла на зеркало |
|цилиндра или на распределительный вал. |
|Для лучшей уравновешенности кривошипно-шатунного механизма разница в масле шатунов |
|не должна превышать 6 - 8 г. В V-образных двигателях на каждой шатунной шейке |
|коленчатого вала расположены два шатуна. В этих двигателях для правильной сборки |
|шатуннопоршневой группы поршни и шатуны устанавливают строго по меткам. |
|Коленчатый вал. Коленчатый вал воспринимает силу давления газов на поршень и силы |
|инерции возвратно-поступательно движущихся масс кривошипно-шатунного механизма. |
|Силы, передающиеся поршнями на коленчатый вал, создают крутящий момент, который при |
|помощи трансмиссии передается на колеса автомобиля. |
|Коленчатый вал изготовляют штамповкой из легированных сталей или отливают из |
|высокопрочных чугунов. |
|Коленчатый вал состоит из коренных и шатунных шеек, противовесов, заднего конца с |
|отверстием для установки шарикоподшипника ведущего вала коробки передач и фланца для|
|крепления маховика, переднего конца, на котором установлен хроповик пусковой |
|рукоятки и шестерня газораспределения, шкива привода вентилятора, жидкостного насоса|
|и генератора. |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|Шатунные шейки со щеками образуют кривошипы. Для разгрузки коренных подшипников от |
|центробежных сил служат противовесы, которые изготовляют за одно целое со щеками, |
|имеющими каналы для подвода масла, или прикрепляют к ним болтами. Если с обеих |
|сторон шатунной шейки расположены коренные шейки, то такой коленчатый вал называется|
|полнопорным. |
|В щеках коленчатого вала просверлены наклонные каналы для подвода масла от коренных |
|подшипников к масляным полостям, выполненных в шатунных шейках в виде каналов |
|большого диаметра, закрываемых резьбовыми заглушками. Эти полости являются |
|грязеуловителями, в которых под действием центробежных сил при вращениии коленчатого|
|вала собираются продукты изнашивания, содержащиеся в масле. |
|Гнезда в блоке цилиндров под коренные подшипники и их крышки растачивают совместно, |
|поэтому при сборке двигателя их необходимо устанавливать по меткам только на свои |
|места. Тонкостенные вкладыши коренных подшипников покрыты таким же антифрикционным |
|сплавом, что и вкладыши шатунных подшипников, и отличаются от последних только |
|размерами. Широкое использование триметаллических сталеалюминиевых и сталесвинцовых |
|вкладышей связано с тем, что слой антифрикционного покрытия обладает хорошими |
|противоударными свойствами и повышенной прочностью. От продольного смещения и |
|проворачивания вкладыши удерживаются выступами, входящие в соответствующие пазы в |
|гнездах блока и их крышках. |
|Осевые нагрузки коленчатого вала в большинстве карбюраторных двигателей |
|воспринимаются упорной шайбой и стальными упорными кольцами, залитыми с внутренней |
|стороны антифрикционным сплавом СОС-6-6, содержащим свинец, олово и сурьму. |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|Осевые нагрузки коленчатого вала дизелей воспринимаются двумя парами упорных |
|полуколец из бронзы или сталеалюминия, установленных в выточках задней коренной |
|опоры. |
|На двигателе ЗИЛ-130 передний конец коленчатого вала уплотнен резиново-каркасным |
|сальником, расположенным в крышке распределительных шестерен, а между шестерней и |
|шкивом коленчатого вала установлен маслоотражатель, отгоняющий масло внутрь картера.|
|Уплотнение заднего конца коленчатого вала обеспечивается графито-асбестовым |
|сальником, размещенным в кольцевой канавке гнезда подшипника и его крышке, в |
|плоскости разъема которой дополнительно устанавливаются резиновые прокладки, а по |
|бокам - деревянные уплотнители. Кроме того, на задней шейке коленчатого вала |
|находятся спиральная маслоотгонная канавка и маслосбрасывающий гребень, от которых |
|масло отбрасывается через сливные (дренажные) отверстия в поддон картера. |
|Маховик. Маховик ,служит для обеспечения вывода поршней из мертвых точек, более |
|равномерного вращения коленчатого вала многоцилиндрового двигателя при его работе на|
|режиме холостого хода, облегчение пуска двигателя, снижение кратно-временных |
|перегрузок при трогании автомобиля с места и передачи крутящего момента агрегатам |
|трансмиссии на всех режимах работы двигаттеля. Маховик изготовляют из чугуна и |
|динамически балансируют в сборе с коленчатым валом. На фланце маховика центрируются |
|в строго определнном положении с помощью штивтов или болтов, которыми он крепится к |
|фланцу. |
|На обод маховика напрессован зубчатый венец, предназначенный для вращения |
|коленчатого вала стартером при пуске двигателя. На торце или ободе маховика многих |
|двигателей наносят метки, по которым определяют в. м. т. поршня первого цилиндра при|
|установке зажтгания (у карбюраторных двигателей) или момента начала подачи топлива |
|(у дизелей). |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|Основные неисправности . Причины. Признаки. |
|Неисправности КШМ. Снижение мощности двигеля поышенный расхож масла, топлива, |
|дымление и увеличение стуков при работе двигателя - вот основные неисправности КШМ. |
|Признаки: двигатель не развивает полной мощности. |
|Причины: снижена компрессия из-за износа гильз цилиндров, поршней, поломки или |
|пригорания поршневых колец. |
|Признаки: расход масла и топлива, дымление двигателя. |
|Причины: изнашивание деталей шатунно-поршневой группы, поломка поршневых колец, |
|закоксование поршневых колец, в канавках, прорезей в малосъемных кольцах, отверстий |
|в канавке под малосъемные кольца. |
|Признаки: стук коленчатого вала. |
|Причины: вызывается либо недостаточными давлением и подачей масла, либо недопустимо |
|увеличившимися зазорами между шейками коленчатого вала и вкладышами коренных и |
|шатунных подшипников из-за изнашивания этих деталей. |
|Признаки: стуки поршней и поршневых пальцев. |
|Причины: свидетельствует об изнашивании деталей шатунно-поршневой группы. |
| |
|Способы устранения неисправности, диагностические, регулировочные и очистительные |
|работы. |
| |
|При значительных изнашиваниях и поломках детали КШМ восстанавливают или заменяют. |
|Эти работы, как правило, выполняют, отправляя в централизованный ремонт. |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|Закоксование поршневых колец в канавках можно устранить без разборки двигателя. Для |
|этого в конце рабочего дня, пока двигатель не остыл, в каждый цилиндр через |
|отверстие для свечей зажигания заливают по 20 г смеси равных частей |
|денатурированного спирта и керосина. Утром двигатель пускают и после его работы |
|10-15 мин на холодном ходу останавливают и заменяют масло. |
|Диагностирование кривошипно-шатунного механизма производится на посту Д-2. При |
|выявлении пониженных тяговых качествах, замеренных во всех цилиндрах автомобиля на |
|стенде тягово-экономических качеств. |
|Компрессию двигателя определяют при вывернутых свечах у прогретого двигателя при t =|
|70-80(С и полностью открытых воздушных и дроссельных заслонках. Установив резиновый |
|наконечник компрессометра в отверстие свечи проверяемого цилиндра, проворачиваем |
|коленчатый вал стартером на 10-15 оборотов и записываемпоказания монометра. |
|Компрессия должна быть для исправного автомобиля 0,75 - 0,80 мПа. Разница в |
|показателях между цилиндрами не должна быть более 0,07 - 0,1 мПа. |
| |
|Регламентные работы. |
| |
|Предусматриваются следующие четыре вида технического обслуживания подвижного состава|
|автомобильного транспорта: |
|ЕО - ежедневное техническое обслуживание. |
|ТО-1 - первое техническое обслуживание. |
|ТО-2 - второе техническое обслуживание. |
|СО - сезонное техническое обслуживание. |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|Ежедневное обслуживание - предназначено для: |
|осуществления контроля, направленного на обеспечение безопасности движения. |
|для поддержания внешнего вида, заправки автомобиля топлива, маслом, охлаждающей |
|жидкостью. |
|для подвижного состава, занятого перевозкой пищевых продуктов, ядохимикатов, |
|химических удобрений, радиоактивных веществ. |
|В ЕО входит специальная обработка кузова. Мойку подвижного состава производят по |
|потребности с учетом санитарных и эстетических требований. |
|ТО-1 и ТО-2 предназначены для снижения интенсивности изменения параметров |
|технического состояния подвижного состава, выявления и предупреждения отказов и |
|неисправностей, экономии топливно-энергетических ресурсов. |
|В перечень ТО-1 входят: |
|общий осмотр для проверки состояния кабины, платформы, стекол, зеркал, сиденья, |
|номерных знаков, исправности механизмов дверей, запоров бортов платформы. |
|проверка приборов контрольно-измерительных, обогрева и обдува ветрового стекла. |
|При ТО-1 выполняют контрольно-диагностические, крепежные и регулировочные работы по |
|двигателю, включая системы охлаждения и смазки по сцеплению, коробке передач, |
|карданной передаче, заднему мосту, рулевому управлению и передней оси, тормозной |
|системе, ходовой части, кабине, платформе, сиденью. Выявляют и устраняют |
|негерметичность, подтекания, нарушения крепения и регулировки. Проводят обслуживания|
|систем питания и электрооборудования, проверка осмотром состояния приборов, системы |
|питания, герметичности |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|соединений. Выполняют смазочные и очистительные работы в соответствии с |
|химотологическими картами: смазка через пресмасленку, проверка масла в картере, |
|агрегатов, при необходимости - добавить, проверка уровня в тормозной системе, при |
|необходимости - долить, промывка фильров, слив отстоя из топливного бака и корпусов |
|фильтров тонкой и грубой очистки топлива автомобилей. |
|В перечень ТО-2 входят: |
|углубленная проверка состояния всех агрегатов механизмов, узлов и приборов |
|автомобилей и устранение выявленных неисправностей. |
|в перечень ТО-2 полностью входит перечень работ ТО-1. |
|Для более тщательной проверки аккумуляторные батареи, приборы систем питания и |
|электрооборудования, колеса снимают с автомобиля, контролируют и регулируют в |
|производственных отделениях предприятия на стендах и установках. Перед То-2 |
|автомобили проходят диагностирование и выявление неисправностей, устраняют их |
|текущим ремонтом, выполняемые в зависимости от его объема и характера или до ТО или |
|совместно с ТО. |
|ТО-2 проводят чаще в сменное время, для чего предусматривается время простоя |
|автомобиля. |
|СО - предназначено для подготовки подвижного состава к эксплуатации соответственно в|
|холодное или теплое время года. Выполняют его два раза в год и, как правило, |
|совмещают с выполнением очередного ТО-2, путем соответствующего увеличения перечня |
|работ и трудоемкости последнего. Однако, в условиях холодного и жаркого климата. СО |
|выполняется как самостоятельный, отдельно планируемый вид обслуживания. |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|Основные дефекты приборов КШМ. |
| |
|Блок цилиндров. |
|Блок цилиндров относится к классу "корпусных деталей с толстыми стенками". |
|их изготовляют у двигателей ЗИЛ-130 из серого чугуна № 3; |
|НВ 170…229, ЗМЗ-53 из алюминиевого сплава АЛ 4 (крышки коренных подшипников - из |
|ковкого чугуна КЧ 35-10); |
|ЯМЗ - из легированного чугуна; |
|НВ 170… 241 и КамАЗ - из серого чугуна СЧ 21-44; |
|НВ 187…241, а крышки коренных подшипников - КЧ 35-10, НВ 121…163. |
|Крышки коренных подшипников в процессе ремонта с блоками цилиндров не |
|разукомплектовываются, как и картеры сцеления. |
|Трещины на блоках цилиндров (как и пробоины) являются их браковычными признаками. |
|Однако допускается устранение пробоин постановкой заплат, а трещины - заваркой и |
|заделкой синтетическими материалами с последующей постановкой усиливающих деталей. |
|Основные дефекты в блоке цилиндров. |
|Пробоины на стенках рубашки охлаждения или картера. |
|Износ торцов первого коренного подшипника. |
|Трещины и отколы. |
|Износ нижнего посадочного отверстия под гильзу. |
|Износ верхнего посадочного отверстия под гильзу. |
|Износ отверсттий под толкатели. |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|Износ отверстий во втулках под опорные шейки распределительного вала. |
|Износ гензд вкладышей коренных подшипников и их несоосность. |
|Износ отверстий под втулки распределительного вала. |
| |
|Основные дефекты гильзы цилиндра. |
|Износ или задиры отверстия под поршень. |
|Износ нижнего посадочного пояска. |
|Износ верхнего посадочного пояска. |
| |
|Основные дефекты коленчатого вала. |
|Изгиб вала. |
|Износ наружной поверхности фланца. |
|Биение торцевой поверхности фланца. |
|Износ маслосгонных канавок. |
|Износ отверстия под подшипник. |
|Износ отверстий под болты крепления маховика. |
|Износ коренных или шатунных шеек. |
|Износ шейки под шестерню и ступицу шкива. |
|Износ шпоночной канавки по ширине. |
|Увеличение длины передней коренной шейки. |
|Увеличение длины шатунных шеек. |
| |
|Основные дефекты шатуна. |
|Изгиб или скручивание. |
|Износ отверстия нижней головки. |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|Износ отверстия под втулку в верхней головке. |
|Износ отверсттия во втулке верхней головки. |
|Уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок. |
| |
|Основные дефекты головки цилиндров. |
|Пробоины, прогар и трещины на стенках камеры сгорания, разрушение перемычек между |
|гнездами. |
|Трещины на рубашке охлаждения. |
|Износ, риски или раковины на рабочих фасках седел клапанов. |
|Износ гнезд под седла клапанов. |
|Коробление поверхностей прилегания к блоку цилиндров. |
|Износ отверстия в направляющих втулках. |
|Износ отверстий под направляющие втулки клапана. |
|Срыв или износ резьбы под свечи. |
| |
|Основные дефекты распределительного вала. |
|Погнутость вала. |
|Износ опорных шеек. |
|Износ кулачков. |
|Износ эксцентрика. |
|Износ шейки под распределительную шестерню. |
| |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|Способы устранения дефектов. |
| |
|Блок цилиндров. |
|Трещины на блоках цилиндров (как и пробоины) являются их браковычными признаками. |
|Однако допускается устранение пробоин постановкой заплат, а трещин - заваркой и |
|заделкой синтетическими материалами с последующей постановкой усиливающих деталей. |
|На чугунных блоках цилиндров перед сваркой концы трещины заваривают сверлом |
|диаметром 5 мм и затем разделывают по всей длине при помощи шлифовального круга, |
|установленного на пневматической или электрической шлифовальной машине, под углом |
|90… 120( на 4/5 толщины стенки. Заварку ведут после нагрева блока до температуры |
|600…650(С ацителено-кислородным пламенем горелкой с мендштуком № 3, используя |
|чугунные прутки диаметром 5 мм и флюс-буру. Шов должен выступать над поверхностью |
|основного металла не более чем на 1,5 мм; руковины и шлаковые включения не |
|допускаются. При охлаждении блока до 450(С сварку останавливают и его вновь |
|нагревают до заданной температуры. По окончании сварки блок медленно охлаждают. |
|Сварку можно вести и без предварительного подогрева. В этом случае применяют |
|электродуговую сварку с постоянным током обратной полярности в среде аргона на |
|полуавтомате А-547Р (электродная проволока МНЖКТ диаметром 1,2 мм. Давление аргона у|
|сварочной дуги 30…50 кПа, сила тока 125…150 А, напряжение 27…39 В). При применении |
|электородов ПАНЧ-11 полуавтоматическую сварку можно производить без применения |
|защитного газа. Трещины без предварительного нагрева блока можно заваривать |
|электродами МНЧ-1, состоящими из проволоки монель и константана диаметром 3…4 мм, |
|покрытой |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|фтористо-кальциевой обмазкой (сила тока 130 А, напряжение 30…35 В, твердость |
|направленного металла НВ 170). Сварочный шов получается плотным и хорошо |
|обрабатываемым. Рекомендуется применение электродов ОЗЧ-1 и АНЧ-1, но обработка их |
|шва затруднительна. Электроды ЦЧ-3 и ЦЧ-4 применяются для заварки трещин без |
|последующей обработки. |
|Трещины, проходящие через перемычки между верхними посадочными поясками под гильзы |
|цилиндров, ремонтируют пайкой-сваркой припоем ЛОМНА 49-1-10 с использованием флюса |
|ФПСН-2. При этом применяют газовую сварку. Температура нагрева, кроме шва, не |
|превышает 700…750(С. Это снижает опасность отбела и образование трещин, повышает |
|производительность труда по сравнению со сваркой с предварительным нагревом деталей,|
|сохраняет геометрические размеры элементов деталей, прочность шва на разрыв не менее|
|300 Мпа. Этот способ рекомендуется к применению при необходимости иметь прочный, |
|герметичный и хорошо обрабатываемый шов. |
|Технологический процесс пайки-сварки заключается в разделке и обезжиривании трещины,|
|нагреве разделанной трещины до температуры 300…400(С, нанесении и расплавлении флюса|
|с последующим равномерным распределением по разделке, заполнении шва расколенным |
|припоем, проковке шва после его затвердения медным молотком. |
|Заварка трещин в блоках цилиндров, отлитых из алюминиевых сплавов, имеет свои |
|особенности: желательно, чтобы трещина находилась в горизонтальном положении, концы |
|трещины засверливать не надо, разделку и зону шириной 15…20 мм необходимо зачистить |
|до металлического блеска и затем место прохождения трещины простучать легкими |
|ударами молотка. |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|Перед заваркой производят местный нагрев зоны трещины пламенем газовой горелки до |
|температуры 300(С. Заварку трещины осуществляют аргонно-дуговой сваркой с |
|присадочной проволокой из алюминиевого сплава марки АК диаметром 4…6 мм. Сварка |
|осуществляется на установках УГД-301 или УГД 501, предназначенных для проведения |
|аргонно-дуговой сварки. Для закрепления вольфрамового электрода, подвода к нему |
|сварочного тока и подачи в зону дуги защитного газа служат горелки ГРАД-200 или |
|ГРАД-400. После сварки блок цилиндров медленно охлаждают, прикрыв нагретое место |
|листом асбеста. Сварочный шов защищают от наплывов металла и окислов заподлицо с |
|плоскостью основного металла шлифовальной машинкой с кругом диаметром 50 мм марки |
|12АУО СМК. Затем блок испытывают на герметичность под давлением 0,5 Мпа. |
|Трещины можно заделывать и эпоксидной пастой, если они не проходят через |
|поверхности, несущие нагрузки, по следующей технологии. |
|Поверхность вокруг трещины обрабатывают косточковой крышкой, а саму трещину |
|разделывают шлифовальной машинкой под углом 60…90( на глубину 3/4 толщины стенки. |
|Концы трещины на блоках, отлитых из чугуна, засверливают сверлом диаметром 3…4 мм и |
|в полученные отверстия забивают заглушки из медной или алюминиевой проволоки. |
|В зоне вокруг трещины шириной 30 мм создают шероховатость дробеструйной обработкой |
|или насечкой и обезжиривают ее ацетоном. |
|На сухую поверхность наносят первый слой пасты до 1 мм, резко перемещая шпатель на |
|поверхности металла. Затем наносят второй слой пасты толщиной не менее 2мм, плавно |
|перемещая шпатель по первому слою. Общая толщина слоя пасты по всей поверхности 3…4 |
|мм. Блок помещают в сушильный шкаф, где при температуре 100(С его выдерживают около |
|1 часа, обеспечивая при этом |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|отвердение эпоксидной пасты. После отвердения потеки пасты срубают, неровности |
|обрабатывают шлифовальным кругом. |
|Пробоины ремонтируют наложением заплат. На зачищенные и обезжиренные края пробоины |
|наносят пасту, на которую накладывают заплату из стеклоткани толщиной 0,3 мм и |
|прикатывают роликом. Заплата должна перекрывать пробоину со всех сторон на 15…20 мм.|
|Затем на заплату и поверхность блока вокруг заплаты наносят второй слой пасты и |
|накладывают вторую заплату так, чтобы она перекрывала первую на 10…15 мм со всех |
|сторон. В таком порядке накладывают до 8 слоев стеклоткани. Каждый слой прикатывают |
|роликом. Последний слой покрывают полностью пастой. |
|Пробоины в блоках можно устранять также приваркой металлических заплат. |
| |
|Изношенные торцы крышки первого коренного подшипника. |
|При толщине ее менее 26,90 мм восстанавливают постановкой полуколец или наплавкой |
|сплавом ЛОМНА с последующей обработкой под размер рабочего чертежа. Задиры или |
|деформации на торцевых поверхностях задней опоры под полукольца упорного подшипника |
|(КамАЗ) при толщине менее 27,98 мм устраняют гальваническим натиранием с |
|последующей обработкой торцов под размер рабочего чертежа. |
| |
|Износ верхнего и нижнего посадочных отверстий под гильзу более диаметра 125,11 и |
|диаметра 122,09 мм (ЗИЛ) и более диаметра 137,56 и диаметра 134, 06 мм (КамАЗ). |
|Устраняют гальваническим натиранием или нанесением синтетических материалов. |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|Изношенные отверстия под толкатели до диаметра более 25,04 мм (22,03 мм) |
|восстанавливают развертыванием под один из ремонтных размеров ( 0,2…0,4 (0,2 мм) на |
|радиально-сверлильном станке. Блок цилиндров устанавливают под углом 45( на |
|приспособление, используя в качестве базы привалочную плоскость и технологические |
|отверстия. Затем с той же установки снимают фаски 1,5 ( 45(. |
|При износе отверстий под толкатели до диаметра более 25,8 (22,2 мм) их |
|восстанавливают постановкой ДРД; отверстия развертывают до диаметра 30,0(0,045 (27,0|
|(0,045) мм, снимают фаски 0,5( 45(, запрессовывают втулки, совместив маслянные |
|отверстия во втулки и блоки, и развертывают втулки под размер рабочего чертежа. |
|Шероховатость этих поверхностей должна соответствовать Ra = 0,63 мкм. |
| |
|Изношенные отверстия под втулки распределительного вала. |
|Восстанавливают расточкой на станке под оидин из двух ремонтных размеров с |
|интервалом 0,25 мм. Шероховатость поверхности после расточки должна соответствовать |
|Ra = 1,25 мкм. В основные или ремонтные отверстия под втулки запрессовывают втулки |
|распределительного вала и растачивают на станке после установки резцов на борштанге |
|на размер по рабочему чертежу или один из ремонтных размеров: 0,2; 0,4; 0,6; 0,8; |
|1,0 (0,2; , 0,4) мм. При запрессовке втулок необходимо обеспечить совпадение |
|маслянных отверстий в блоке и втулок. |
| |
|Изношенные гнезда вкладышей коренных подшипников. |
|Восстанавливают по следующей технологиии. |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|Крышки коренных подшипников снимают и маркируют. Затем их приварочные плоскости |
|фрезеруют или шлифуют на величину 0,7…0,8 мм, устанавливают на место, затягивают |
|болты моментом 110…130 Н(м (210..330,5 Н(м) и растачивают за один проход, |
|обеспечивая шероховатость поверхности Ra = 0,63 мкм. |
|У блоков КамАЗ гнезда коренных подшипников имеют два ремонтных размера: |
|первый диаметр 100 мм для двух ремонтных размеров коренных шеек коленчатого вала Р1-|
|94,5-,0,015 , Р2 - 94,0-0,015 мм. |
|второй диаметр 100,5 мм для трех ремонтных размеров коренных шеек Р3 - 95,0-0,015 , |
|Р4 - 94,5-0,015 , Р5 - 94,0-0,015 мм. |
|Повреждение резьбы устраняют : |
|при срыве менее двух ниток - прогонкой инструментом того же размера; |
|при срыве более двух ниток - постановкой ввертыша или пружинно-резьбовой вставки, а |
|также заваркой и последующим сверлением и нарезанием резьбы по рабочему чертежу. |
|После ремонта блоки цилиндров испытывают на герметичность: |
|блок ЗИЛ - водой под давлением 0,4 МПа - подтекание воды не допускается. |
|Восстановленные блоки должны отвечать следующим техническим требованиям: |
|по двигателю ЗИЛ-130 - неперпендикулярность осей поверхностей под гильзы цилиндров |
|относительно общей оси гнезд под вкладыши коренных подшипников не более 0,1 мм на |
|длине 100 мм; |
|несоосность отверстий втулок распределительного вала не более 0,03 мм на всей длине;|
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|непараллельность общей оси отверстий во втулках распределительного вала относительно|
|оси гнезд под вкладыши крайних коренных подшипников не более 0,06 мм; |
|расстояние между указанными осями, замеренное по переднему торцу блока цилиндров, |
|должно быть 130, 216 ( 0,025 мм; |
|неперпендикулярность осей отверстий под толкатели относительно общей оси отверстий |
|под втулки распределительного вала не более 0,08 мм на длине 100 мм. |
|Отверстия втулок распределительного вала, как и отверстия под толкатели, должны |
|иметь одноименный размер (по рабочему чертежу или один из ремонтных). |
| |
|Гильзы цилиндров. |
| |
|Износ отверстий под поршень. |
|В гильзах двигателя ЗИЛ-130 устраняют расточкой с последующим хонингованием под один|
|из двух ремонтных размеров 0,5 и 1,0. |
|Расточка осуществляется на алмазно-расточных станках резцами, оснащенных пластинками|
|ВК 6 с подачей 0,14 мм/об и скоростью резания около 100 м/мин. |
|Широкое распространение получают резцы с припаянными пластинками из гесанита-Р |
|(сверхтвердый материал на основе нитрида бора), применение которого обеспечивает |
|шероховатость Ra = 0,63…0,32 мкм, высокую точность обработки и повышают |
|производительность труда в 2…5 раз, а стойкость инструмента в 5…20 раз. Режим |
|обработки: |
|глубина резания 0,3 мм; |
|подача 0,08 мм/об; |
|скорость резания 250 м/мин. |
|На столе станка гильзу закрепляют специальным приспособлением. |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|После расточки отверстие предварительно и окончательно обрабатывают на |
|хонинговальных станках типа 3Г 833. |
|Предарительное (черновое) хонингование ведут брусками БХ-6С-100СТ 1К или алмазными |
|брусками АС 6-100-М1 при режиме: |
|окружения скорость 60…80 м/мин; |
|возвратно-поступательная скорость 15…25 м/мин; |
|давление на бруски 0,5…1,0 МПа; |
|смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ) - керосин; |
|припуск на хониногование 0,05 мм. |
|В последнее время получило распространение алмазное плосковершинное хонингование |
|(АПХ), которое выполняется алмазными брусками АСК 250/200 100М1 на режимах: |
|подача 15 м/мин; |
|скорость резания 30 м/мин; |
|удельное давление брусков 0,8 МПа; |
|СОЖ - керосин. |
|Замена абразивного инструмента алмазным при хонинговании позволяет повысить |
|стойкость брусков, уменьшить шероховатость поверхности, значительно уменьшить |
|отвесртия гильз (при обработке АПХ износ уменьшается в 3 раза). |
| |
|Износ верхнего (допустимый диаметр без ремонта 124,94 мм) и нижнего (допустимый |
|диаметр без ремонта 121,73 мм) посадочных поясков гильз двигателя ЗИЛ-130. |
|Устраняют гальваническим натиранием до размера по рабочему чертежу. |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|После окончательного хонингования определяют размерную группу отверстия в гильзе и |
|буквенное ее обозначение, выбирают на верхнем торце. Размеры отверстий гильз, |
|устанавливаемых на один двигатель, должны быть одинаковыми. |
|После ремонта гильзы цилиндров должны отвечать следующим техническим требованиям: |
|нецилиндричность отверстия не более 0,02 мм; |
|радиальное биение центрирующих поясков относительно оси отверстия не более 0,15 мм; |
|непаралелльность оси поверхностей центрирующих поясков и отверстия не более 0,03 мм.|
| |
| |
|Коленчатый вал. |
| |
|Изгиб коленчатого вала. |
|Устраняют правкой на прессе. |
|Вал устанавливают на призму крайними коренными шейками и, обеспечивая передачу |
|усилия на среднюю шейку, перегибают в противоположную сторону, превышающую прогиб |
|примерно в 10 раз. Допустимая радиальное биение без ремонта 0,05 мм. |
|Чугунные коленчатые валы правят методом наклепа. После определения биения шеек вал |
|устанавливают так, чтобы внутренняя поверхность шейки с задирами была обращена |
|вверх, и затем специальной оправкой (типа тупого зубила), направленной в галтель |
|шейки, при помощи пневматического молотка, наклепывают галтели с перекрытием |
|образующихся лунок, периодически проверяя индикатором вал на биение, доводя его до |
|значения 0,05…0,08 мм. Время на правку этим способом 10…15 мин. |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|Износ наружной поверхности фланца. До диаметра менее 139,96 мм. |
|Устраняют накаткой (шаг сетчатой накатки 1,2 мм) или наплавкой с последующей |
|обработкой до размера по рабочему чертежу. |
| |
|Биение торцовой поверхности фланца. |
|Устраняют протачиванием ее "как чисто", выдерживая толщину фланца не менее 11 мм. |
|Изношенные шпоночные и маслогонные канавки восстанавливают наплавкой с последующей |
|обработкой до размера по рабочему чертежу. |
| |
|Изношенное отверстие под подшипник. |
|Восстанавливают постановкой ДРД. При этом коленчатый вал устанавливают на |
|токарно-винторезный станок, используя в качестве базовых поверхностей шейки под |
|распределительную шестерню и пятую коренную, растачивают отверстия до диаметра |
|60,0(0,060 мм, запрессовывают ремонтную втулку до упора и растачивают ее до размера |
|по рабочему чертежу. |
| |
|Износ коренных и шатунных шеек. |
|В пределах ремонтных размеров устраняют перешлифовкой и последующей полировкой под |
|один из них. |
|Уменьшение диаметра шеек коленчатого вала ЗИЛ-130 при обработке под ремонтные |
|размеры происходит на величину 0,25; 0,50; 0,75; 1,0; 1,5. |
|Шлифование шеек производят на круглошлифовальных станках 3А432 шлифовальными кругами|
|для стальных валов 15А 40 ПСТ1Х8К, для чугунных - 54С 46СМ28К, размером ПП |
|900(30(305. |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|Рекомедуемые режимы резания: |
|скорость вращения шлифовального круга 25…30 м/с; |
|коленчатого вала 10…12 м/мин для шатунных шеек и для коренных шеек 18…20 м/мин; |
|поперечная подача шлифовального круга 0,006 мм. |
|При шлифовании необходимо выдержать радиус галтелей и не увеличивать длину шатунных |
|шеек. |
|Первоначально шлифуют коренные шейки после установки вала в центрах станка фланцем к|
|задней бабке. |
|Забитость центровых отверстий устраняют проточкой фасок на токарно-винторезном |
|станке с использованием в качестве базовых поверхностей шейки под шестерню и |
|наружный диаметр фланца. |
|При шлифовании шатунных шеек вал устанавливают в центросмесители, обеспечивая |
|совмещение оси данной шатунной шейки с осью станка (радиус кривошипа для ЗИЛ-130 - |
|47,50 ( 0,08 мм). Шлифование ведут, начиная с первой шейки, для шлифования следующих|
|шеек вал поворачивают вокруг оси на соответствующий угол (вторую и третью шейки по |
|отношению к первой на 90( ( 10, четвертую на 180( ( 10). |
|Все коренные и шатунные шейки должни иметь один размер. На переднем противовесе |
|коленчатого вала ставят клеймо с указанием ремонтных размеров коренных (Р1к…Р3К) и |
|шатунных (Р1Ш…Р5Ш) шеек. Острые кромки фасок масляных каналов коренных и шатунных |
|шеек притупляют шлифовальным конусным абразивным инструментом, используя |
|пневматическую сверлилку. |
|Для получения необходимой шероховатости поверхности шейки подвергают |
|суперфинишированию на станке типа 2К34, время около 1 минуты. |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|Применяемые бруски: |
|белый электрокорунд марки ЛОЗ-3 сечением 20(20. В последнее время необходимую |
|шерохотоватость поверхности получают выглаживанием алмазным или твердосплавным |
|инструментом. Так, после наплавки шеек коленчатого вала под флюсом АН-348А с |
|добавкой легирующих элементов чистовое шлифование заменяют выглаживанием гладилкой |
|из материала Т30К4, что позволяет повысить производительность труда на 30 %. Режимы |
|обработки: |
|радиус гладилки 3,5…4,5 мм; |
|усилие прижима 400…600 Н; |
|подача 0,07…0,11 мм/об; |
|скорость выглаживания 45…70 м/мин; |
|охлаждение масло МС-20. |
|Шейки валов, вышедшие за пределы последнего ремонтного размера, восстанавливают |
|наплавкой под слоем флюса АН 348А проволокой Нп - 30ХГСА с последующей |
|нормализацией, обточек шеек, упрочнением галтелей поверхностным пластическим |
|деформированием, закалкой их ТВЧ, шлифованием и полированием под размер рабочего |
|чертежа. |
|При этом способе содержание операций по восстановлению шеек коленчатого вала может |
|быть следующим: |
|наплавка коренных и шатунных шеек; |
|черновое шлифование коренных и шатунных шеек; |
|правка вала; |
|чистовое шлифование шеек и полирование под размер рабочеого чертежа. |
| |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|Изношенные шейки под шестреню и ступицу шкива до диаметра менее 45,92 мм. |
|Восстанавливают до размера рабочего чертежа хромированием или наплавкой. |
| |
|Изношенные шпоночные канавки и маслосгонные канавки. |
|Восстанавливают наплавкой с последующей обработкой до размеров рабочего чертежа. |
|Увеличение длинных швтунных шеек более допустимого размера ведет к выбраковке вала. |
|Увеличение длины передней коренной шейки вала ЗИЛ-130 и задней шейки вала. |
| |
|Шатуны. |
| |
|Восстановление шатуна начинают с устранения изгиба и скручивания (допустимые |
|значения изгиба и скручивания для ЗИЛ-130 - 0,04 мм). При изгибе и скручивании, |
|превышающих допустимые значения, шатун правя под прессом, применяя правку с |
|перегибом, что снижает остаточные напряжения. |
| |
|При износе отверстия в нижней головке более 69,52 мм. |
|Плоскости разъема шатуна и крышки фрезируют, а затем отверстия растачивают до |
|размера по рабочему чертежу. Для восстановления этих отверстий можно рекомендовать |
|также железнение. Шатуны и крышки при фрезерование плоскостей разъема закрепляют в |
|специальном приспособлении. |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|Обработку производят на вертикально-фрезерном станке, используя торцевую фрезу |
|диаметром 160 мм с вставными ножами, изготовленными из стали Р 18. Толщина |
|снимаемого слоя до 0,25 мм. При небольших износах отверстия в нижней головке торца |
|крышки шлифуют на глубину 0,08 мм. |
|Замочные пазы под вкладыши углубляют дисковой фрезой диаметром 50 мм на |
|горизонтально-фрезерном станке, обеспечивая ширину, глубину и расстояние от боковой |
|поверхности до паза по рабочему чертежу. Расточку отверстия в нижней головке шатуна |
|производят на алмазно-расточном станке 2А78, оставляя припуск на последующую |
|обработку 0,01…0,03 мм, и снимают с двух сторон фаски 0,5(45(. До размера по |
|рабочему чертежу диаметром 69,5+0,012 мм расточное отверстие доводят брусками из |
|синтетических алмазов марок АСМ 28 М1 и АСМ 40 М1 на вертикально-хонинговальном |
|станке 3А833, используя СОЖ, состоящую из 70 % керосина и 30 % веретенного масла при|
|частоте вращения головки 35…40 мин-1, скорости возвратно-поступательного движения 8…|
|12 м/мин, давлении брусков на обрабатываемую поверхность 0,3…0,6 МПа, и |
|продолжительностью обработки 20…25 с. |
|Втулки верхней головки шатунов при КР заменяют новыми. Новую втулку запрессовывают |
|под прессом так, чтобы стик ее был расположен под углом 90( к оси симметрии шатуна |
|против часовой стрелки, затем втулку обрабатывают прошивкой до размера диаметра |
|27,5+0,045 мм (усилие запрессовки после обработки должно быть не менее 6 кН), |
|сверлят отверстие для прохождения масла диаметром 5 мм, с двух сторон снимают фаски |
|0,75(45( и растачивают втулку до размера по рабочему чертежу диаметром |
|28,0+0,007-0,003 мм. |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|Расточку втулок производят на специальных или токарно-винторезных станках после |
|установки шатуна в приспособление, используя как базу отверстия в нижней головки, |
|что обеспечивает параллельность осей отверстий верхней и нижней головок шатуна. |
|Уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок менее 184,9 мм является |
|выбраковочным признаком. При восстановлении отверстий в нижней головке шатуна |
|железнением это расстояние может быть при расточке отверстия выдержано в требуемых |
|размерах по рабочему чертежу 185 ( 0,05 мм. |
|После ремонта шатуны должны отвечать следующим техническим требованиям: |
|нецилиндричность отверстия нижней головки должна быть не более 0,080 мм; |
|шероховатость должна соотвествовать Ra = 0,050 мкм; |
|нецилиндричность отверстия головки верхней головки соответственно 0,040 мм; |
|шероховатость - Ra = 1,25 мкм. |
| |
|Головка цилиндров. |
|Пробоины, прогар и трещины на стенках камеры сгорания, разрушение перемычек между |
|гнездами являются выбраковычными признаками. |
|Трещины на рубашке охлаждения и на поверхности прилегания к блоку цилиндра устраняют|
|заваркой с использованием аргонно-дуговой сваркой. В качестве присадочного материала|
|используют проволоку СВ-АК12 диаметром 4 мм. |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|Дефектные фаски в седлах клапанов шлифуют у выпускных под углом 45(, а у впускных |
|60( к оси направляющих втулок и затем притирают к ним клапаны. В качестве |
|притировочного материала используют электрокорунд, карбид кремния, корборунд, |
|приготавливают на их основе притирочные пасты (1/3 вышеуказанного компонента и 2/3 |
|дизельного масла М - 10В2, и М - 10Г2). |
|Ширина рабочей фаски должна быть у впускных клапанов 2,0…2,5 мм, а у выпускных |
|1,5…2,0 мм. Оправки для шлифовных кругов и стержни клапанов ценрируют по |
|предварительно обработанной напрвляющей втулке. Фаску седла клапана шлифуют и |
|притирают "как чисто" и проверяют конусным колибром. |
|При снижении колибра на величину более одного мм седла заменяют. Замену седла |
|осуществляют также при ослабленной посадке его в гнезде головки цилиндра. При этом |
|отверстия под седло растачивают под ремонтный размер: |
|для впускного седла до диаметра 56,8+0,03 мм; |
|для выпускного - до диаметра 46,3+0,027мм |
|и запрессовывают седла ремонтных размеров: |
|впускные - диаметр 57,0-0,03 мм; |
|выпускные - диаметр 46,5-0,025 мм. |
|Расточку отверстия ведут на глубину 9 мм, базируя резцовую головку по отверстию в |
|направляющей втулке клапана. При запрессовке седел рекомедуется головку нагреть до |
|температуры 180(С, а седла охлаждать в среде сжиженного азота при температуре |
|-196(С. |
|Коробление поверхностей прилегания к блоку цилиндров устраняют обработкой ее на |
|вертикально-фрезерном станке 615 фрезой диаметром 250 мм вставными ножами из сплава |
|ВБ8. |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|Плоскость разъема фрезируют не менее 18,3 мм. |
|При износе отверстий под напрвлающие втулки более допустимого размера их |
|восстанавливают развертыванием под один из ремонтных размеров диаметров 19,3+0,033 |
|или 19,6+0,033 мм с последующей запрессовкой втулок тех же ремонтных размеров |
|диаметром 19,3+0,065+0,047 или 19,6+0,065+0,047 мм, которые клеймят Р1 и Р2. |
|Срыв или износ резьбы под свечи М14(1,25 - 6 Н устраняют постановкой ввертышей ДРД. |
|Неравномерный износ поверхностей под свечи устраняют их цекованием. Размер менее 8 |
|мм является выбраклвычным признаком для головки блока цилиндров. |
| |
|Распределительные валы. |
|Восстановление распределительного вала начинается с исправления центровых фасок на |
|токарно-винторезном станке, используя в качестве базовых поверхностей шейку под |
|распределительную шестерню и последнюю опорную шейку. |
|Изношенные опорные шейки шлифуют до одного из пяти ремонтных размеров. |
|При нарушении профиля кулачков их шлифуют на копировально-шлифовочных станках |
|шлифовальным кругом ПП 600(20(305 марки 15А40ПСМК 5, и затем полируют, как и шейки. |
|При износе более а - б = 5,8 мм допускается наплавка вершины кулачка соршайтом № 1 |
|ацителено-кислородным пламенем с использованием флюса: бура 50 %, двууглекислой соды|
|47 %, кремнезем 3 %. После наплавки кулачки обрабатывают. |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
|Изношенные эксцентрик восстанавливают шлифованием на кругло-шлифовальном станке с |
|обеспечением смещения оси эксцентрика по отношению к оси шпинделя на величину |
|эксцентриситета. |
|При диаметре эксцентрика менее 42,2 мм вал бракуют. |
|Изношенную шейку под распределительную шейку восстанавливают хромированием или |
|железнением. |
|Перед гальвоническим покрытием шейку шлифуют до диаметра 29,8 мм по всей длине, |
|затем наращивают до диаметра 31,2 мм и вновь шлифуют до размера по рабочему чертежу|
|диаметром 30,0+0,036+0,015 мм. |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| |
| |
| |
|КШМ — ЗИЛ - 130 |
| |
| |
| |
|Введение |
| |
| |
| |
|Раздел 1. |
|Устройство |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
|Раздел 2. | | | | | | |
|Техническое обслуживание | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
|Раздел 3. | | | | | | |
|Ремонт | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
|Раздел 4. | | | | | | |
|Техника безопастности | | | | | | |
|и охрана труда и окружающей среды | | | | | | |