Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7 | Следующая страница реферата

( 140 F9/h8 = ( 140 [pic]
Верхнее отклонение отверстия ES=+0,143 мм, нижнее отклонение отверстия
EI=+0,043 мм, верхнее отклонение вала es=0 мм, нижнее отклонение вала ei=-
0,063 мм.
Определяем предельные размеры отверстия и вала по формулам:

[pic] [pic] [pic] [pic]
Dmax=140,000+0,143=140,143 мм; dmax=140,000+0=140,000 мм;
Dmin=140,000+0,043=140,043 мм; dmin=140,000-0,063=139,937 мм.
В соответствии с положением СТ СЭВ 144-75 строим схему полей допусков рис. 1.3.
Находим наибольший и наименьший зазоры по формулам:

[pic] [pic] или

[pic] [pic]
Smax=Dmax-dmin=140,143-139,937=206 мкм.
Smin=Dmin-dmax=(EI(+(es(=43+0=43 мкм.
Определяем допуск отверстия и допуск вала через предельные размеры:

[pic] [pic] или через отклонение:
TD=ES-EI=143-43=100 мкм;
Td=es-ei=0+63=63 мкм.
Проводим проверку правильности расчётов по величине допуска посадки TDd.
Определяем допуск посадки:
TDd=TD+Td=100+63=163 мкм.
Определяем допуск зазора:
TS=Smax-Smin=206-43=163 мкм.
Таким образом, TDd=Ts ( 163=163, значит, расчёты выполнены правильно.
Сведения о применяемости посадки F9/h8:
Посадку F9/h8 применяют, например, для подшипников скольжения двухопорных валов, работающих при значительной частоте вращения, а также для валов с широко разнесёнными опорами, для крупных, тяжело нагруженных машин; для длинных подшипников скольжения; для опор свободно вращающихся зубчатых колёс и других деталей при невысокой точности центрирования.

Задание 2.

Расчет исполнительных размеров калибров для посадки ( 140 H7/s6.

2.1 Определение размеров калибров-пробок для контроля отверстия диаметром
D=140 мм с полем допуска H7.

По ГОСТ 25347–82 находим предельные отклонения изделия: +40 мкм, 0 мкм.
Наибольший и наименьший предельные размеры отверстия: Dmax=140,040 мм;
Dmin=140,000 мм. Допуск TD=0,040 мм. По табл. 1.3 [3] по СТ СЭВ 157–75 для квалитета 7 и интервала размеров 120–180 мм находим данные для расчёта размеров калибров: H=8 мкм; Z=6 мкм; Y=4 мкм, где H – допуск на изготовление пробки; Z – расстояние от минимального диаметра отверстия до середины поля допуска проходной стороны пробки; Y – граница износа, т.е. расстояние от минимального диаметра отверстия до выбраковочного диаметра калибра по износу. Схема расположения полей допусков пробки выполнена по
ГОСТ 24853-81 [10] и приведена на рис. 2.1.
Исполнительный размер нового проходного калибра-пробки вычисляем по формуле:

[pic]
ПРmax=(140,040+0,006+0,004)-0,008=140,050 мм.
Размер калибра ПР, проставляемый на чертеже, 140,050-0,008 мм рис. 2.1.
Наименьший размер изношенного проходного калибра-пробки вычисляем по формуле:

[pic]
ПРизнош=140,000-0,004=139,996 мм.
Если калибр ПР имеет указанный размер, его нужно изъять из эксплуатации.
Исполнительный размер непроходного нового калибра-пробки вычисляем по формуле:

[pic]
НЕmax=(140,040+0,004)-0,008=140,036-0,008 мм.
Размер калибра НЕ, проставляемый на чертеже, 140,036-0,008 мм.
Вычисляем допуск на износ калибра при изготовлении в инструментальном цехе:

[pic]
Тизн=0,006-0,004+0,004=0,014 мм.

2.1.1 Выбор пробок для контроля отверстия 140 H7.

По СТ СЭВ 1919–79 выбираем вид пробки и в соответствии с ГОСТ 14807-69
[5] выбираем конструкцию калибров ПР и НЕ, и их основные размеры.
Для контроля минимального размера отверстия ( 140 с полем допуска H7 выбрали пробку-вставку ПР с условным обозначением: Вставка 8140–0011/001 H7
ГОСТ 14820-69 рис. 2.2.
Размеры пробки-вставки: Dном=140 мм; L=38 мм; l=30мм; l1=25 мм; B=18 мм; l2=56 мм; b=15 мм; d=12 мм (пред. откл. по H8); d1=22 мм; r=3 мм; m=0,32 кг.
Для контроля максимального размера отверстия ( 140 с полем допуска H7 выбрали пробку-вставку НЕ с условным обозначением: Вставка 8140–0061/001 H7
ГОСТ 14821-69 рис. 2.2.
Размеры пробки-вставки: Dном=140 мм; L=33 мм; l=25мм; l1=56 мм; B=18 мм; l2=56 мм; b=15 мм; d=12 мм (пред. откл. по H8); d1=22 мм; r=3 мм; m=0,34 кг.
Маркировка пробок по СТ СЭВ 648-77 дана в технических требованиях.
Шероховатость измерительных поверхностей выбираем по ГОСТ 2789-73:
RA=0,008 мм.

2.1.2 Технические требования по ГОСТ 2015-84:

1). Пробки-вставки должны быть выполнены из стали марки Х по ГОСТ 1950-
73.

2). Измерительные поверхности входных и выходных фасок должны иметь хромовое износостойкое покрытие. Рекомендуемая толщина покрытия – 5(10 мкм
(Z+Y) по ГОСТ 24853-81.

3). Твёрдость измерительных поверхностей с хромовым покрытием: HRC
56(64.

4). Маркировать:

4.1). Проходную пробку: 140 H7 ПР.

4.2). Непроходную пробку: 140 H7 НЕ.

2.2 Определение размеров калибров-скоб для контроля вала диаметром d=140 мм с полем допуска s6.

По ГОСТ 25347–82 находим предельные отклонения изделия: +117 мкм, +92 мкм. Наибольший и наименьший предельные размеры вала: dmax=140,117 мм; dmin=140,092 мм. Допуск Td=0,025 мм. По табл. 1.3 [3] по СТ СЭВ 157–75 для квалитета 6 и интервала размеров 120–180 мм находим данные для расчёта размеров калибров, мкм: H1=8 мкм; Z1=6 мкм; Y1=4 мкм, где H1 – допуск на изготовление скобы; Z1 – расстояние от максимального диаметра отверстия до середины поля допуска непроходной стороны пробки; Y1 – граница износа, т.е. расстояние от максимального диаметра отверстия до выбраковочного диаметра калибра по износу. Схема расположения полей допусков скобы выполнена по
ГОСТ 24853-81 [10] и приведена на рис. 2.3.
Исполнительный размер нового проходного калибра-скобы вычисляем по формуле:

[pic]
ПРmin=(140,117-0,006-0,004)+0.008=140,107+0.008 мм.
Размер калибра ПР, проставляемый на чертеже, 140,107+0,008 мм рис. 2.3.
Наибольший размер изношенного проходного калибра-скобы вычисляем по формуле:

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: рефераты бесплатно, шпори скачать, доклад на тему.





Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7 | Следующая страница реферата