Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7 | Следующая страница реферата

Процесс диссоциации углекислого кальция (основной части сырья ) – обратимая реакция. Её направление зависит от температуры и парциального давления углекислого газа в среде с диссоциирующимся карбонатом кальция.

Так как СаО и СаСО3 не является твёрдыми веществами и их концентрации в единице объёма постоянны , константа диссоциации Кдис=РСО2. Следовательно , динамическое равновесие в рассматриваемой системе устанавливается при определённом и постоянном для каждой данной температуры давления РСО2 и не зависит ни от количества оксида кальция , ни от количества карбоната кальция , находящихся в системе. Это равновесие давления называют давлением диссоциации или упругостью диссоциации.

Диссоциация углекислого кальция возможна только лишь при условии , если давление диссоциации будет больше чем парциальное давление СО2 в окружающей среде При обычной температуре разложение СаСО3 невозможно, поскольку давление диссоциации ничтожно. Установлено, что лишь при 600?С в среде , лишённой СО2 (в вакууме), начинает диссоциация углекислого кальция , причём она протекает очень медленно. При дальнейшем повышении температуры диссоциация СаСО3 ускоряется.

При 880?С давление (упругость диссоциации) достигает 0.1 МПа при этой температуре (её иногда называют тем-рой разложения) давление двуокиси углерода при диссоциации превосходит атмосферное давление, поэтому разложение карбоната кальция в открытом сосуде протекает интенсивно. Это явление можно сравнить с интенсивным выделением пара из кипящей жидкости.

При тем-ре больше 900?С повышение её на каждые 100?С ускоряет декарбонизацию известняка примерно в 30 раз. Практически в печах декарбонизация начинается при тем-ре , на поверхности кусков , 850?С при содержании СО в отходящих газах около 40-45%.
Скорость декарбонизации известняка при обжиге зависит также от размеров обжигаемых кусков и их физ. свойств.

Разложение СаСО3 происходит не сразу во всей массе куска, а начинается с его поверхности и постепенно проникает к внутренним его частям. Скорость движения с зоны диссоциации внутрь куска увеличивается с повышением тем-ры обжига. В частности при 800?С скорость перемещения зоны диссоциации составляют примерно
2 мм, а при 1100?С - 14 мм в час, т.е. идет быстрее.

Качество воздушной извести исходя из выше изложенного , будет определяться тем-рой обжига. Так средняя плотность извести полученной при
850-900?С , достигает 1.4-1.6 г/см3 , а для извести обоженной при 1100-
1200?С она повышается до 1.5-2.5 г/см3 и более (в куске). При обжиге идёт быстрая перестройка тригональной кристаллической решетки кальцита в кубический оксид кальция.

Декарбонизация известняков при низких тем-рах (800-850?С) приводит к образованию оксида кальция в виде массы губчатой структура, сложенной из кристаллов размером около 0.2-0.3 мкм и пронизанной тончайшими капиллярами диаметром около 8*10-3.

Удельная поверхность такой извести, достигающая порядка 50 м2/г должна бы предопределять высокую реакционную способность продукта при взаимодействии в водой. Однако этого не наблюдается, по-видимому , потому, что проникновение воды через узкие поры в массу оксида кальция затруднено.

Повышение тем-ры обжига до 900?С и особенно до 1000?С обуславливает рост кристаллов оксида кальция до 0.5-2 мкм и значительное уменьшение удельной поверхности до 4-5 м2/г, что должно бы отрицательно отражаться на реакционной способности продукта. Но одновременное возникновение крупных пор в массе материала создаёт предпосылки к быстрому проникновению в него воды и энергичному их взаимодействию. Наиболее энергичным взаимодействием характеризуется известь полученная обжигом известняка при тем-рах 900?С.
Обжиг при более высоких тем-рах приводит к дальнейшему расту кристаллов оксида кальция до 3,5-10 мкм, уменьшению удельной поверхности, усадки материала и понижению скорости взаимодействия его с водой.

Некоторые примеси в известняках, особенно железистые, способствуют быстрому росту кристаллов оксида Са и образованию пережога и при тем-рах около1300?С. Это вызывает необходимость обжигать сырьё с такими примесями и при более низких тем-рах.

Пережог в извести вредно сказывается на качестве изготовляемых на ней растворов и изделий. Запоздалое гашение такой извести протекающей обычно уже в схватившемся растворе или бетоне вызывают мех. напряжения и в ряде случаев разрушению материала. Поэтому наилучшеё будет известь обоженная при минимальной тем-ре, обеспечивающей полное разложения углекислого Са и экономию топлива

2. СПЕЦИАЛЬНЯ ЧАСТЬ

Разработанный передел состоит из добычи сырья , транспортирования, хранения , дробления, и обжига.

Транспортировка может производиться ленточными конвейерами, если расстояние от карьера до завода не более 5 км, железнодорожным транспортом.
Выбираем автотранспорт , что упростит подъезд к карьеру и механизацию на заводе при выгрузке.

Хранение может быть в открытых и закрытых складах. Сейчас применяют закрытые склады, так как они защищают от агрессии среды.

Дробление может производится в щековых дробилках, если загрузочный материал твердый или средней твёрдости. Недостатком щековой дробилки является большое количество расходуемой энергии, большие потери мощности, дают зерна лещадкой формы.
Т.к. загруженный материал (известняк ракушечник ) мягкий , то выбираем конусную дробилку. Преимуществом конусной дробилки является отсутствие холостого хода, а следовательно меньший расход энергии, меньшая мощность электродвигателя.

Недостатки : сложные по конструкции и требуют строгого соблюдения технологических условий на монтаж, систематического ухода и обслуживания квалифицированным персоналом.

2-2 Расчёт разрабатываемого передела.

Определение годового фонда рабочего времени:

Тгод=(Д-В-П)?С?Тсм;
Тгод=(365-100-10) ?8?1=2040ч.

Тгод – годовой фонд рабочего времени технологического передела,ч;
Д =365 – количество календарных дней в году;
В – число выходных дней. При пятидневной рабочей неделе с учётом

4-х рабочих суббот в году;(В=52?2-4=100)
П – расчетное количество праздничных дней в году; П=10
С – количество смен в сутки С=1;
Тсм – продолжительность смены; Тсм=8ч.

Далее рассчитываем материальный баланс заданного технологического процесса. Вид материального баланса зависит от поставленной задачи.
Например , материальный баланс по компоненту может быть досчитан по формуле:

[pic], если Мо и Мп заданны в процентах от Мн,

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: сочинение по английскому, доклад на тему, реферат япония.





Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7 | Следующая страница реферата