Разработать технологический процесс и спроектировать механический участок обработки детали Вал первичный №41526-96 с годовым выпуском 350000 штук при двух сменной работе

| Категория реферата: Рефераты по технологии
| Теги реферата: реферат сша, клетка реферат
| Добавил(а) на сайт: Shimjakin.

3. Коэффициент шероховатости:
Кш=I / Б>=0,16 ( 1 / 5,44=0,18>0,16
Б=(4 ( 46+8+6 ( 6+7 ( 45+5 ( 24) / 123=670 / 123=5,44

Вывод: Исходя из расчетов и соотношения конструкции детали по всем параметрам видно, что деталь удовлетворяет основным требованиям, а следовательно является - технологичной.
Способ получения заготовки:

Данная заготовка получена - поковкой.
Этот метод позволяет получить заготовки массой от 5 кг до 250 тонн с большими припусками. Изготовление этой заготовки было произведено на ГКП
(ковочно-гидравлический пресс ГОСТ 7284-80 способный развивать мощность до
5...50 МН).
Припуски 2zmin от 10 до 80 мм в зависимости от массы заготовки.
Допуски +0,8 -0,5 при смещение одной поверхности относительно другой на
0,5...1,7 мм, величина заусенцев не превышает 0,5 мм (при диаметре заготовки Дср=40...45 мм) и длины 190...210 мм).
Горячей ковкой изготавливаются поковки цилиндрической формы (сплошные, гладкие и с уступами) - валы, оси, цапфы.
Сырьем служат Стальные (товарные заготовок ГОСТ 4693-77) - применяются под ковку и штамповку валов крупных и средних размеров (прокат).
Зачистка металла осуществляется после получения поковки определенной формы и размеров для выявления дефектов, предупреждающих выявления брака в деталях.
Но возможен способ получения заготовки другим более эффективным методом из- за припусков и трудоемкости - горячая штамповка (в закрытых штампах - путем обжатия заготовок m=5...100 кг) - применяются для сокращения расхода материала (отсутствие заусенцев).
Заготовки изготавливают из сталей и сплавов средней и пониженной пластичности) припуск 0,6...1,2 до 3 мм и поле допуска 0,7...3,4 мм.

Технические требования на заготовку:
1. Неуказанные закругления R2;
2. Смещение по линии разъема не более 0,8 мм;
3. Заусенец не более 0,5 мм;
4. Внешние дефекты (забоины, вмятины) глубиной не более 0,5 мм;
5. Кривизна стержня не более 0,8 мм;
6. Очистка поверхности производится механическим способом
7. Нормализовать НВ 170...217 МПа

Технологический процесс обработки (режимы резания)

005 Фрезерно-центровальная (а) центрование, (б) фрезерование а) Д=3 мм, L=2

1. Устанавливаем глубину резания: t=h=5 мм

2. Назначаем подачу на зуб инструмента
Sz=0,08...0,1 мм(зуб [5] стр.83 Ф-
2

3. Назначаем период стойкости
Тр=Кср ( (Тм1+Тм2) ( Л=0,85 ( (60+60) ( 0,63=64.26 мин
Л=Lрез / Lрх=5 / 7,9=0,63
Lрх=Lрез+у+lдоп=5+0,9+2=7,9 мм у=0,3 ( Д=0,3 ( 3=0,9 мм

4. Скорость резания
Д=3мм, z=2, t=5 мм, Sz=0,09 мм/зуб
V=Дтабл ( К1 ( К2 ( К3=18 ( 0,9 ( 1,25 ( 1=18 м/мин=0,3 м/с

5. Частота вращения шпинделя n=100 ( V / ( ( Д=1000 ( 18 / 3,14 ( 3=1910 об/мин по паспорту nд=1900 об(мин

6. Действительная скорость резания
Vд=¶ ( Д ( nд / 1000=3,14 ( 3 ( 1900 / 1000=17,8 м(мин

7. Подача продольная минутная
Sм=Sz ( z ( nд=0,09 ( 2 ( 1900=342 мм(мин по паспорту Sм=340 об(мин

8. Определяем мощность
Nтабл=0,6 кВт
Nрез=Е ( V ( bmax ( K1 ( K2 ( Z / 1000=1,11 ( 18 ( 4 ( 2 ( 1 ( 1/1000=0,16 кВт

Nрез(Nшп
0,16