Предыдущая страница реферата | 6  7  8  9  10  11  12  13  14  15  16 | Следующая страница реферата

Рис. 4.2.

Для выделения сходовых продуктов на 1 Д и 2 Д установлены металлотканые сита, на 3 Д капроновые сита № 12. Эти продукты идут “с системы на систему”, а с 3 Д оба схода поступают для окончательного вымола на БМ. Где происходит отделения эндоспарма от оболочки. Эндосперм в измельченном виде проходи через сетчатую поверхность барабана и поступает для дальнейшего просева на рассев. Сход - отрубная часть выводится в бункер накопитель отрубей. Нижним сходом с рассевов 1 Д и 2 Д отбирают крупную крупку проходом сит 09 и 08 и сходом № 15 и № 19, которая поступает на ситовеечную систему СВ1 для обогащения. Проходом нижней группы сит рассевов
1 Д и 2 Д извлекают смесь продуктов, которая состоит из средней крупки, мелкой крупки, дукатов и муки, и направляет ее на дополнительное сортирование на рассев С1.

На этой сортировочной системе верхним сходом выделяются средняя крупка характеристики 15/19 (т.е. с проходом сита № 15 и сходом сита № 19), которая направляется для дополнительного обогащения СВ2. Поток мелкой крупы получается с нижним сходом С1, а поток дукатов - проходом нижней группы сит этой же системы, они совместно направляются на измельчения на 2Р. После обработки на СВ1 низкозольный поток, полученный проходом первых 3-х сит, идет на измельчение на 1Р, более высокозольный продукт - проход четвертого сита СВ1 направляется на 3Р, а сход с СВ1, в основном “сростки”, возвращается на 3 Д.

Зольность средней крупки ниже зольности крупной крпки, она чище, поэтому все продукты с ситовеечной системы СВ 2 направляются в размольный процесс, на 2Р и 3Р, на этой СВ2 можно проходом второго и третьего сита выделить в отдельный поток манную крупу.

Муку извлекают на всех системах, при этом мука высшего сорта формируется из потоков ее с С1, 2Д, 1Р и 2Р, а с остальных систем получают муку первого сорта.

Контрольное просеивание муки имеет цель удалить из нее случайно попавшие крупные частицы. Технологическая схема позволяет обеспечить выход муки в размере около 75%, т.е. муки высшего сорта до 42%, муки 1 сорта до
32% по мере необходимости можно получить до 2% манной крупы.

Для полной характеристики технологического процесса необходимо знать количественно-качественные показатели промежуточных и конечных продуктов, при помощи которых можно сделать анализ режима работы всего оборудования, загрузку каждой машины и системы, правильность формирования промежуточных продуктов по системам и муки по сортам, определить необходимое число технологического оборудования на каждом этапе процесса, произвести расчеты пневматического и механического транспорта и внести исправления для улучшения ведения технологического процесса.

Количественный баланс помола характеризует в количественном виде (в %% по отношению 1Д) организацию и ведение процесса в целом по схеме помола и по отдельным системам процесса.

При составлении баланса принимаем, что на 1Д поступает 100% зерна, расчет убыли и прибыли массы зерна при проведении подготовительных операций не ведут.

Основной характеристикой систем измельчения является режим измельчения продуктов, которая определяется массой извлеченного продукта - извлечением на системе. Этот показатель рассчитывают при условии, что поступающий продукт принимаем каждый раз за 100%.

Количественный баланс 2-х сортового помола пшеницы на 3-х станковой мельнице приведен в таблице 4.1.

Таблица 4.1.
|Систем|Поступило продуктов |Получено продуктов |
|ы | | |
| |Наименование |кол-во в %|Наименование|Кол-во в|Направление |
| | |к 1Д | |% к 1Д |продуктов |
|1 |2 |3 |4 |5 |6 |
|IД |Зерно |100 |1-й сход |7,00 |IIД |
| | | |2-й сход | | |
| | | |3-й сход |12,0 |СВ1 |
| | | |1 – проход |10,0 |С1 |
| | | |2 - проход |8,0 |конт. м1с |
|ИТОГО |100 | |100 | |
|IIД |1-й сход IД |70,0 |1-й сход |28,0 |IIIД |
| |2-й сход IД | |2-й сход | | |
| | | | |12,0 |СВ1 |
| | | |3-й сход |18,0 |С1 |
| | | | |12,0 |конт. М, В, |
| | | | | |С |
|ИТОГО |70,0 | |70,0 | |
|IIIД |1-й сход IД |28,0 |1-й сход |21,0 |БМ |
| |2-й сход IД | |2-й сход | | |
| |сход СВ1 |5,0 | | | |
| | | |проход |12,0 |конт. м1с |
|ИТОГО |33,0 | |33,0 | |
|С1 |2-й сход IД |10,0 |1-й сход |13,0 |СВ2 |
| |1-й сход IIД |18,0 |2-й сход |4,0 |2Р |
| | | |1 – проход |8,0 |конт. М, В, |
| | | |2 - проход |3,0 |С |
| | | | | |2Р |
|ИТОГО |28,0 | |28,0 | |

Продолжение таблицы 4.1.
|1 |2 |3 |4 |5 |6 |
|БМ |1-й сход IIIД |21,0 |сход |10,0 |отруба |
| |2-й сход IIIД | | | | |
| |1-й сход ЗР |9,0 |проход |20,0 |С2 |
| |2-й сход ЗР | | | | |
|ИТОГО |30,0 | |30,0 | |
|С2 |проход БМ |20,0 |1-й сход |16,0 |отруба |
| | | |2-й сход | | |
| | | | | | |
| | | |проход |4,0 |конт. м1с |
|ИТОГО |30,0 | |30,0 | |
|С2 |проход БМ |20,0 |1-й сход |16,0 |отруба |
| | | |2-й сход | | |
| | | | | | |
| | | |проход |4,0 |конт. м1с |
|ИТОГО |20,0 | |20,0 | |
|СВ1 |3-й сход IД |12,0 |сход |5,0 |IIIД |
| |3-й сход IIД |12,0 |1-й сход |17,0 |1Р |
| | | |2-й сход |2,0 |3Р |
|ИТОГО |24,0 | |24,0 | |
|СВ2 |1-й сход С1 |13,0 |сход |3,0 |3Р |
| | | |1-й сход |3,0 |2Р |
| | | |2-й сход |2,0 |мак. кр. |
| | | |3-й сход |5,0 |2Р |
|ИТОГО |27,0 | |27,0 | |
|3Р |2-й сход СВ1 |2,0 |1-й сход |9,0 |БМ |
| |сход СВ2 |3,0 |2-й сход | | |
| | | | | | |
| |1-й сход 2Р |13,0 |проход |9,0 |конт.М.1.С |
| |2-й сход 2Р | | | | |

Продолжение таблицы 4.1.
|1 |2 |3 |4 |5 |6 |
|ИТОГО |18,0 | |18,0 | |
|контр.|1-й проход IIД |12,0 |сход |2,0 |2Р |
|М.В.С.|1-й проход С1 |8,0 |проход |41,0 |мука В.С. |
| |проход 1Р |9,0 | | | |
| |проход 2Р |14,0 | | | |
|ИТОГО |43,0 | |43,0 | |
|контр.|1-й проход IД |8,0 |сход |2,0 |2Р |
|М.1.С.|проход IIIД |12,0 |проход |31,0 |мука 1СА |
| |проход С2 |4,0 | | | |
| |проход 3Р |9,0 | | | |
|ИТОГО |33,0 | |33,0 | |

Получаем следующие значения: извлечения на 1Д составляют 30% ,на 2Д
60%, на 3Д 36%, 1Р 53%, на 2Р 52%, на 3Р 50%.

Отнесем массы извлекаемых продуктов к массе зерна на 1Д,получаем следующие величины и извлечения на 1Д 30%, на 2Д 42%, на 3Д 12%, на 1Р 9%, на 2Р 14%, на 3Р 9%. В данном процессе всего извлечено крупок 44%, муки
44%. Общее извлечение в этом процессе составляет 88%. Но так как в дранном процессе поступило не только 100% зерна, но еще были возвращены продукты - сходы с СВ1- 5% и 3Р - 9%, в количестве 14%. Отнесем 88% к 114% получаем, что общее извлечение продуктов равно 77.2%.

На контрольное просеивание направлено 43% муки высшего сорта и 33
%пуки 1 сорта. На контрольных рассевах сходом выделены крупные частицы в размере 2% (по отношению к 1Д), так что окончательно на выбой направлено муки высшего сорта 41%, муки 1 сорта 31%, манной крупы 2%. Всего выход составил 74% вместе с манной крупой и 26% отрубей.

Зерно - предназначенное для переработки, поступает в накопительный бункер (1), который заполняют один раз в сутки. Из него зерно через автоматические весы (2) поступает в шнековый транспортер (3) далее пройдя через магнитный сепаратор (4) по воздухопроводу поступает в воздушный сепаратор (5) РЗ-БАБ, где отделяются легкие примеси. После воздушного сепаратора зерно поступает в зерноочистительный сепаратор (6) А1-БЛС-12, где выделяются крупные и мелкие примеси, так же легкие частицы, которые направляются в циклон (7).

Далее зерно поступает на увлажнительную машину. Но мы предлагаем ввести в технологическую схему камнеотделительную машину (8), где выделяются примеси, отличающиеся от зерна основной культуры плотностью и коэффициентом трения, а так же обоечную машину (9), для сухой очистки поверхности зерна от пыли и грязи.

После обоечной машины зерно пневматическим транспортером подается в воздушный сепаратор (10), где выделяется пыль, лузга, а из него зерно пройдя магнитный сепаратор (11), направляется на увлажнительную машину
(12).

С увлажнительной машины зерно подается в отволаживающие бункера (13), где находится в течение 6-8 часов.

После отволаживания зерно поступает на шнековый транспортер (14) и далее пневмо-транспортером подается в бункер накопитель (15) и далее через центробежный разгружатель направляется на первую дранную систему.

В размольном отделении продукты размола с вальцевого станка 1 др.с. поступает в рассев, где пройдя сортирование поступает на другие системы вальцовых станков.

При данном технологическом процессе зерно проходит два этапа измельчения на трех дранных и трех размольных системах.

Техническая характеристика системы подобрана так, чтобы было обеспечено интенсивное измельчение зерна в дранной и размольной системах и было обеспечено получение максимального количества муки высшего сорта.

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: биология 6 класс, шпаргалки по математике, реферат по русскому языку.





Предыдущая страница реферата | 6  7  8  9  10  11  12  13  14  15  16 | Следующая страница реферата