Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7 | Следующая страница реферата

Основным сырьём для получения фенопластов являются фенолы (в том числе замещённые), крезолы, ксиленолы и резорцин, а также формальдегид и фурфол.
Фенол – бесцветное кристаллическое вещество с характерным запахом, температура плавления равна 40,9єС, кипения – 181,8єС, плотность – 1032 кг/м3. Примеси, например вода и крезолы, значительно снижают температуру плавления фенола. Водные растворы щелочей легко растворяют фенол с образованием фенолятов. Фенол растворяется также в формалине, этиловом спирте, диэтиловом эфире, глицерине, бензоле, скипидаре, жирных кислотах и их эфирах.
Химическая активность фенола при синтезе фенопластов определяется наличием в его молекуле трёх подвижных атомов водорода – двух орто- и одного в пара- положении к гидроксильной группе.
Крезол имеет три изомерные формы: 0-крезол (температура плавления равна
31єС, а кипения - 191єС), м-крезол (температура плавления равна 12,2єС, а кипения – 202,2єС), n-крезол (температура плавления равна 34,7єС, а кипения
– 201,9єС).
Поскольку фенолы присоединяют формальдегид лишь в орто- и пара-положения к гидроксильной группе, наибольшей функциональностью обладает м-крезол, имеющий три подвижных водородных атома и образующий вследствие этого термореактивные олигомеры: о- и n-крезолы, имеющие по два подвижных атома водорода, образуют термопластичные олигомеры.
Ксиленолы существуют в виде шести изомеров. Технический ксиленол – смесь изомеров – вязкая маслянистая жидкость от коричневого до чёрного цвета с сильным неприятным запахом, температура кипения равна 200 – 220єС, плотность – 1040кг/см3, растворяется в 10%-ном водном растворе щёлочи.
Основными источниками получения ксиленола являются крезольные фракции смол, образующихся при термической обработке топлив.
Резорцин - белое кристаллическое вещество, с температурой плавления равной 110,8єС, кипения – 276,5єС. он растворим в воде, спирте, диэтиловом эфире и глицерине.

Характеристика технологии производства продукции.

Фенопласты представляют собой продукты поликонденсации, которые образуются в результате взаимодействия фенолов и альдегидов.
Образование нерастворимых и неплавких продуктов поликонденсации достигается с помощью реакций отверждения (Отверждение – это доведение процесса поликонденсации до стадии, на которой достигаются необходимые свойства продукта), в результате которой происходит смешивание молекул.
Эта реакция может проводится в несколько стадий – до состояния резита, т.е. продукта полного отверждения, или до получения частично отверждённого продукта.
Процесс поликонденсации зависит от следующих факторов, которые существенно влияют на строение и свойства конечного продукта:
. Функциональность и реакционная способность исходных фенолов;
. Тип катализатора;
. Мольное соотношение фенол:альдегид;
. Продолжительность и температура реакции;
. pH реакционная среда.
При поликонденсации фенолов с альдегидами в зависимости от природы сырья и условий реакции могут быть получены либо термопластичные, либо термореактивные смолы.
Поликонденсацию в любой момент можно приостановить и при необходимости продолжить. Стадии поликонденсации классифицируют по общим свойствам фенопластов:
. стадия А – резолы или новолаки, плавкие и нерастворимые;
. стадия В – резолиты, ещё формующиеся при нагревании и способные к набуханию;

. стадия С – резиты – конечные продукты поликонденсации, неплавкие, нерастворимые.

Обычно для производства фенолоальдегидных смол применяют герметичные вакуумные реакторы, соединённые с трубчатым холодильником и оборудованные устройством для обогрева, анкерной мешалкой, термометром, манометром, смотровым стеклом. Для сбора отгоняемого в ходе поликонденсации дистиллята имеются два сборника, из которых дистиллят отводится в общую ёмкость.
Реакторы изготавливают из материалов, обладающих хорошей теплопроводностью
– медь, легированные стали, никель, сплавы, легированные молибденом, и эмалированное железо.
Поликонденсацию можно проводить в одну или несколько стадий, при этом можно изменять количество вводимых формальдегида и катализатора, а также регулировать рН в ходе реакции.
В конце поликонденсации после образования эмульсии смолы в воде проводят обезвоживание и удаление низкомолекулярных или летучих компонентов. Это следует проводить особенно тщательно. При этом происходит укрупнение молекул, что приводит к повышению вязкости и сокращению стадии В.
Обезвоживание проводят при пониженном давлении или в обычных условия.
Готовые смолы (фенопласты) затем выгружают из реактора в холодильные агрегаты для затвердевания. Твёрдую смолу, имеющую температуру плавления 50
– 100єС, выгружают из охлаждающих устройств и загружают в деревянные барабаны или мешки.
Для получения растворов смол или фенопластов в реактор в конце обезвоживания вводят растворитель (этанол, метанол), а затем раствором наполняют бочки или железнодорожные цистерны.
Об окончании поликонденсации часто судят по вязкости, являющейся важным показателем для её дальнейшей переработки.

Блок-схема технологического процесса производства фенопластов:

|Катализатор |

Резолиты

|Резиты |

1. – перемешивание в герметическом вакуумном реакторе с одновременным нагревом.

2. – поликонденсация в трубчатом холодильнике, сбор дистиллята и отвод в общую емкость (стадия А).

3. – обезвоживание и удаление низкомолекулярных (летучих) компонентов (стадия В).

4. – затвердевание в холодильном агрегате (стадия С).

5. –получение растворов.

2.Динамика трудозатрат при развитии технологического процесса производства фенопласта.

Тж (x) = 2500/(17x2+4250)
Tп (x) = 0.002x2+0.5

1. Определим вариант развития технологического процесса.
Для этого по имеющимся зависимостям Тж (t) и Тп (t) построим график изменения затрат живого, прошлого и совокупного труда.

[pic]

Исходя из поведения кривых, вариант развития технологического процесса будет являться ограниченным.

2. Выявим характер развития технологического процесса. В данном случае при экономии живого труда за счет роста прошлого процесс развития всегда имеет трудосберегательный характер.

3. В случае наличия ограниченного варианта развития технологического процесса установим момент времени, до которого такое развитие целесообразно
(т.е. экономический предел накопления прошлого труда).

Тс (t) = Тж (t) + Tп (t)
(Тс (t))/ = 0

(2500/(17x2+4250)+0.002x2+0.5)/=0

[pic]

4.Определим тип отдачи от дополнительных затрат прошлого труда.

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: государство курсовая работа, решебник класс, шпоры по праву.





Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7 | Следующая страница реферата