Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7 | Следующая страница реферата

Встречаются случаи, когда в стыках «металл по металлу» требуется уплотнить круглые отверстия и каналы, служащие, например, для подвода смазочного масла, перепуска охлаждающей жидкости и т. д.

На рис. 16 изображено уплотнение масляного канала подшипника.
Применение мягкой прокладки (рис. 16,1) здесь недопустимо, так как при затяжке изменяется положение вала относительно смежных деталей. Например, если вал приводится в движение зубчатыми колесами, затяжка может нарушить правильное зацепление колес. В таких случаях применяют уплотняющие вставки
(рис. 16,2).
На рис. 17,1-3 показаны вставки из упругого материала (резины пластиков и т. п.). Уплотнение достигается за счет торцового (рис. 17,1,2) или радиального (рис. 17,3) обжатия вставок. Иногда применяют металлические вставки в виде втулок в сочетании с упругими уплотняющими элементами (рис.
17,4-6). Металлические вставки могут быть использованы также в качестве контрольных штифтов.

3. УПЛОТНЕНИЕ ФЛАНЦЕВ

На рис. 18 показаны способы уплотнения цилиндрических фланцев, например фланцев корпусных деталей.
На рис. 18,1 изображено простейшее уплотнение мягкой прокладкой из листового материала. Остальные уплотнения на рис. 18 относятся к уплотнениям соединений типа «металл по металлу». На рис. 18,2-6 показаны уплотнения шнуром из упругого материала (резины, пластиков), устанавливаемым в выточку на торце фланца или корпуса. Подобные торцовые уплотнения заставляют разносить крепежные болты в радиальном направлении и увеличивать тем самым радиальные размеры фланца; торцовые уплотнения с канавками в теле фланца, кроме того, ослабляют фланец. В этом отношении лучше угловые уплотнения (рис. 18,7-14). Наиболее удобны конструкции, в которых уплотняющий шнур заводится в выточку в теле фланца, составляя с ним при монтаже одно целое (рис. 18, 8, 9, 11, 12, 14).
Уплотнения на рис. 18,10,11,14) рассчитаны на повышенное давление в уплотняемой [pic]полости и основаны на манжетном эффекте: давление 11 уплотняемой полости, заставляя шнур перемещаться в суживающееся пространство канавок, увеличивает силу прижатия шнура к уплотняемым поверхностям.

На рис. 18,15-18 показаны уплотнения с торцовой затяжкой шнура, устанавливаемого в кольцевом пространстве между фланцем и корпусом. В конструкции на рис. 18,15 существует опасность выдавливания прокладки из кольцевой канавки. Эта конструкция требует применения жестких уплотняющих прокладок. На рис. 18,19-21 изображены радиальные уплотнения: шнур закладывают в кольцевую выточку в центрирующем пояске фланца или корпуса; уплотнение осуществляется в результате радиальной деформации шнура при установке фланца. Наиболее удобны по монтажу конструкции, в которых шнур устанавливают в выточку во фланце. В конструкции на рис.18,21 канавка под шнур выполнена наклонной, что придает уплотнению манжетное свойство. На рис. 18, 22-24 приведены применяемые на крупногабаритных фланцах уплотнения чисто, манжетного типа.

На рис. 19,1,2показаны манжетные уплотнения стыка трубопроводов.

4. УПЛОТНЕНИЕ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

4.1. Способы уплотнений резьбовых соединений

На рис. 20 изображены способы уплотнения резьбовых соединений большого диаметра кольцевыми прокладками и шнурами. Ввиду того, что при завертывании этих соединений прокладки подвергаются усилию сдвига, материал прокладок должен обладать повышенной твердостью.

На рис. 20,1-6 показаны способы углового уплотнения шнуром, укладываемым в кольцевую выточку в теле гайки; на рис. 20,7-11 — способы уплотнения торцовой затяжкой шнура в замкнутом кольцевом пространстве между гайкой и корпусом; на рис. 20,12-15 — способы радиального уплотнения с помощью шнура, укладываемого в кольцевую выточку в теле гайки или в корпусе.

4.2. Уплотнение ввёртных деталей
Самый простой способ уплотнения ввертных деталей (штуцеров, пробок) — смазывание витков резьбы герметизирующими составами. Однако при этом способе затрудняется отвинчивание деталей вследствие «прилипания» герметизирующей мази к резьбе после некоторого периода эксплуатации.

Не рекомендуется применяемая иногда на практике (особенно в ремонтных условиях) «подмотка» последних (ближайших к торцу ввертной детали витков резьбы ниткой, промазанной суриком, разведенным на масле и т.п.
На рис. 21 приведены способы уплотнения ввертных деталей упругими прокладками. В конструкции на рис. 21,1 прокладка подвержена действию полной силы затяжки. Чтобы [pic]

[pic]

[pic]исключить раздавливание прокладки, ее необходимо выполнять из твердого или полутвердого материала, армировать или ограничивать силу затяжки.

В конструкции на рис. 21,2 прокладка заключена в замкнутое кольцевое пространство, образованное выточкой в корпусе. Материал прокладки может течь только в сторону резьбы, что улучшает условия уплотнения.

В конструкции на рис. 21,3-5 уплотнение достигается в результате деформации прокладки при затяжке детали на жесткий торец до отказа и определяется разностью высот прокладки и канавки под прокладку.

На рис. 21,6,7 приведены способы уплотнения по внутреннему торцу детали.
Как и в предыдущих случаях, затяжку производят до упора торца детали в корпус. В конструкции на рис. 21,7 прокладка установлена в замкнутом кольцевом пространстве и не может быть выдавлена при затяжке, как в конструкции на рис. 21,6. Затяжка детали возможна или на прокладку, или на жесткий торец; в последнем случае объем кольцевого пространства должен быть больше объема прокладки. Сила уплотнения определяется разностью высоты прокладки и высоты кольцевого пространства (при полной затяжке детали).

В конструкции на рис. 21,8 прокладка расположена в радиальной канавке на хвостовике детали и при затяжке свободно перемещается относительно корпуса.
Сила уплотнения определяется величиной выступания прокладки из канавки в свободном состоянии.

4.2.1. Уплотнение ввёртных деталей без прокладок

На рис. 22 показаны способы уплотнения ввертных деталей без прокладок или с металлическими уплотняющими элементами. Завертывание на конической резьбе (рис. 22,1) обеспечивает полную герметичность, особеннo если корпус выполнен из пластичного металла. Остальные, приведенные на рис. 22 конструкции уплотнений основаны на пластической деформации материала корпуса или материала ввертываемой детали. Их можно применять для редко разбираемых или неразъемных соединений.

На рис. 22,2,3 изображены способы уплотнения острыми кольцевыми гребешками. Гребешок выполняют на детали из более твердого материала (в конструкции.на рис. 22,2 гребешок выполнен на корпусе, на рис. 22,3 - ввертной детали) и при завертывании врезается в мягкий материал, обеспечивая уплотнение. На рис. 22,4,5 приведены аналогичные уплотнения с применением отдельных кольцевых шипов, выполняемых из закаленной стали.
Материал ввертной детали и корпуса в данном случае должен быть мягче материала шипового кольца.

На рис. 22,6-8 показаны способы уплотнения, основанные и пластической деформации резьбы корпуса. В конструкции на рис. 22, 6 резьба на ввертной детали выполнена со сбегом; при завертывании детаи неполные витки резьбы сминают витки корпуса, обеспечивая герметичность соединения. В конструкции на рис. 22, 7 резьба на ввертной детали переходит в конус; при завертывании конус сминает входные витки отверстия, обеспечивая уплотнение и в то же время наглухо стопоря соединение. В конструкции на рис. 22,8 те же функции выполняет цилиндрический поясок на резьбе ввертной детали. Соединения, приведенные на рис.22,7,8 — неразъемные.

4.3. Глухие резьбовые соединения

На рис. 23 показаны способы герметизации глухих резьбовых соединений большого диаметра, работающих при высоких температурах и высоких внутренних давлениях. Соединения такого типа выполняют на тугой резьбе и свертывают, предварительно подогрев и охватывающую деталь или охладив охватываемую деталь.

Резьбу выполняют с высокой степенью точности фрезерованием или шлифованием. Перед свертыванием резьбу смазывают герметизирующими мазями.
При необходимости улучшить теплопереход в состав мазей вводят металлические наполнители (алюминиевую, бронзовую или цинковую пудру).

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: виды шпор, доклад по географии, реферат формирование.





Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7 | Следующая страница реферата