Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7  8  9  10 | Следующая страница реферата

4.5. Принцип работы копировального устройства.

Копировальное устройство (рис. 4.5) позволяет вывести направляющую опору из зоны запрессовки. Это обеспечивается за счет ее подвижности. Опора состоит из двух сегментов находящихся на двух параллельных друг другу осях.
Благодаря пружинам эти сегменты прижаты друг к другу. Перпендикулярно осям находится копировальный элемент - круглый палец.
При опускании матрицы (2) вниз подается шаблон (1) для копира (3).
Согласно форме шаблона копир начинает перемещаться и вместе с ним опорные сегменты. Реально высвобождение опор произойдет когда 10мм центровочной и
15мм направляющей части пальца будут находиться в отверстии. Но еще до начала воздействия преса на винт опоры отойдут еще на дополнительно- запасное расстояние в 3мм (Lз рис. 4.1) от центральной оси опор.

4.6. Принцип работы транспортера для шайб.

Транспортер (рис. 4.2.) состоит из чередующихся двух сегментов - загрузочного (1) и разгрузочного (2). Разгрузочный сегмент имеет центрирующий элемент - скругленный палец (3). И датчик (4) для фотоэлемента, который позволяет отсекателю точно подать шайбу на транспортную ленту, так же датчик дает сигнал на сборочное приспособление о необходимости срабатывания подъемного механизма. Загрузочный сегмент имеет прорезь для выступающей части сопряженного узла. Ширина транспортной ленты обеспечивает подъемно-зажимному устройству свободно выполнять свои функции по захвату шайбы, так как диаметр шайбы более чем на 15 мм в радиальном направлении перекрывает ширину ленты.

рисунок 4.1.

рисунок 4.2.

рисунок 4.5.

рисунок 4.3.

рисунок 4.4.

5. УТОЧНЕНИЕ ОЖИДАЕМЫХ ТЕХНИКО ЭКОНОМИЧЕСКИХ
ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРОЕКТИРУЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ

5.1. Уточнение производительности сборочного оборудования.

Предварительно, на основе ранее разработанной циклограммы, рассчитывается производительность (цикл) выполнения сборочной операции
Тц с учетом времени, затрачиваемого на подачу, ориентацию, сопряжение деталей и времени транспортирования собранного узла.
По величине Тц определяется производительность Q оборудования, а также физическая производительность Qф с учетом потерь времени, характеризуемых коэффициентом использования автоматического оборудования h ( принимается, что h = 0.95 ).
Величина Qф и Q более, чем на 20% проводится корректировка режимов работы сборочного оборудования, осуществляется дифференциация или концентрация переходов. После чего вновь пересчитывается оценка Qф.
Общая методика расчета производится по формулам:

Продолжительность выполнения сборочной операции:

Тц = Тп + Тор + Тс + Ттр ,

где Тп - время, затрачиваемое на подачу деталей;

Тор - время, затрачиваемое на ориентацию;

Тс - время, затрачиваемое на сопряжение;

Ттр - время, затрачиваемое на транспортировку собранного узла.

Затраты времени на транспортировку собранного узла:

Ттр = L / u,

где L - расстояния лотков или магазинов до сборочной позиции; u - скорость перемещения деталей при ориентации.

Время затрачиваемое на сопряжение определяется как:

Тс = 1 / n ,

где n - число двойных ходов пресса в минуту ( n = 40(90).

Подставляя значения в формулы получаем:

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: баллов, реферат техника, контрольная работа 2.





Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7  8  9  10 | Следующая страница реферата