Предыдущая страница реферата | 6  7  8  9  10  11  12  13  14  15  16 | Следующая страница реферата

При нанесении следующих слоев керамического покрытия робот уже будет брать подвеску из сушильного тоннеля. После нанесения всех слоев, робот переместит каждую из подвесок на второй уровень в тоннель окончательной сушки. После этого линия снова готова для нанесения керамической оболочки на следующую партию блоков.

Цикл нанесения всех слоев оболочки на одну партию блоков (минимум 92 блока) составляет примерно 10 часов, а время окончательной сушки блоков после нанесения всех слоев – 20 часов. Поэтому тоннели окончательной сушки в 2 раза больше (46 подвесок), чтобы вместить две партии блоков. В конце нанесения всех слоев на третью партию блоков из тоннеля окончательной сушки с помощью съемника удаляются формы первой партии, тем самым, освобождая место для третьей партии. Таким образом, через каждые 10 часов с линии сходит партия лишних блоков.

Техническая характеристика линии:
1. общая стоимость линии – 897 тыс. у.е.;
2. производительность – 40000 форм в год;
3. размеры форм, мм: max 220ч180ч450, min 160ч140ч250
4. максимальный вес формы – 30 кг;
5. минимальное число блоков на одной подвеске – 1 шт.;
6. среднее количество слоев – 7;
7. габариты линии, мм: 24 000ч125 000ч35 000

2.3 Комплектность линии

В комплект линии входит:
1. сушильный тоннель на 23 подвески. Сушильный тоннель расположен на первом уровне и оборудован тремя роторными диффузорами (объем воздуха 4 м3/с, высота макс. 1845 мм, выход скорости потока 10 м/с, угол вращения 360 град.). Сушильный тоннель включает в себя системы кондиционирования;
2. сушильный тоннель для окончательной сушки 46 подвесок. Этот тоннель (с целью сокращения используемого пространства) расположен под сушильным тоннелем на 23 подвески и в два раза длиннее. Тоннель оборудован пятью роторными диффузорами. Сушильный тоннель включает в себя системы кондиционирования;
3. вращающийся бак для суспензии диаметром 1200 мм. Для первого слоя;
4. вращающийся бак для суспензии диаметром 1200 мм. Для второго слоя;
5. вращающийся бак для суспензии диаметром 1200 мм. Для последующих слоев;

6. пескосып для первых слоев диаметром 1200 мм;
7. пескосып для последующих слоев диаметром 1200 мм;
8. робот SК-120 (L= 700 мм., В=3000 макс. мм., Н=3020 макс. мм);
9. цепной конвейер для подачи модельных блоков (30 подвесок);
10. съемник (промышленный робот для выгрузки готовых форм);
11. система управления линией.

Описание линии

Линия состоит из следующего оборудования:

- пескосып дождевого типа;

- бак связующего;

- робот SK-120 грузоподъёмностью 120 кг;

- бак для приготовления связующего;

Робот оснащён цифровым управлением и надёжными механизмами, которые обеспечивают высокую точность и плавность хода. Жёсткая основа робота прикреплена к полу. Размах манипулятора достигает 3,5 метра по радиусу и до
2,5 метров в высоту (рис.2.9). У робота пять степеней свободы, что позволяет получить равномерное покрытие модели. Программное обеспечение простое и может быть отредактировано и загружено со стандартного персонального компьютера. Обладая небольшими размерами он несёт достаточно большую грузоподъёмность.

- контроллер робота;

- сушильный двухуровневый шкаф;

- конвейеры-накопители готовых форм и модельных блоков;

Предназначены для накопления готовых форм и модельных блоков. Оба конвейера закрыты защитным кожухом. Длина конвейера готовых форм 34.5 метра, что обеспечивает нахождения на нём 69 готовых форм. Длина конвейера модельных блоков 92 метра, что обеспечивает непрерывную работу. На нём может находиться до 184 подвесок с модельными блоками. Конвейеры снабжены также удобными, автоматическими устройствами погрузки и разгрузки.

- пять роторных диффузоров;

- бак для приготовления связующего;

- автоматическая система транспортировки связующего.

На рис 2.10 представлена блок-схема технологического процесса литья по выплавляемым моделям с использованием автоматической формовочной линии
В рамках данного раздела в графической части проекта были выполнены следующие чертежи: чертеж отливки «Кронштейн» ДП.98.01.02. сборочный чертеж пресс-формы на деталь «Кронштейн» ДП.98.02.02. чертеж формы ДП.98.03.02.

Рис.2.9. Схема движения робота.

Рис. 2.10 Блок-схема технологического процесса ЛВМ.

3.Гидровлический расчет площади поперечного сечения питателя литниковой системы

Разница в продолжительности заполнения отдельных полостей формы чревата дефектами в отливках:
1. Чрезмерное быстрое заполнение нижних рядов формы может привести к образованию газовых раковин в отливках.
2. Недостаточная скорость заполнения верхних рядов, особенно если отливки тонкостенные, может привести к незаполнению формы вследствие того, что металл затвердевает прежде, чем заполнится форма.

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: развитие россии реферат, банк курсовых, диплом разработка.





Предыдущая страница реферата | 6  7  8  9  10  11  12  13  14  15  16 | Следующая страница реферата