Аннотация |6 | |
|Введение |7 |
|1. Исходные данные |10 |
|1.1. Базовая информация |10 |
|1.2. Руководящая информация |11 |
|1.3. Справочная информация |12 |
|2. Обзор литературных источников |13 |
|3. Технологическая часть |14 |
|3.1 Характеристика изделия |14 |
|3.2. Конструктивно-технологическая характеристика детали "картер" |15 |
|3.3. Классификация и кодирование |19 |
|3.4. Анализ технологичности конструкции |23 |
|3.5. Определение типа производства |31 |
|3.6. Проектирование заготовки |35 |
|3.7. Анализ схем базирования |46 |
|3.8. Разработка технологического маршрута изготовления "картера" |51 |
|3.8.1. Анализ базового технологического процесса |51 |
|3.9. Расчет режимов резания и нормирование |57 |
|3.9.1. Расчет режимов резания |57 |
|3.9.2. Нормирование |60 |
|4. Конструкторская часть |63 |
|4.1. Описание станочного приспособления и принцип его работы |63 |
|4.2. Расчет приспособления |66 |
|4.2.1. Силовой расчет приспособления |66 |
|4.2.2. Точностной расчет приспособления |69 |
|4.3. Технологический процесс сборки и расчет размерной цепи |70 |
|редуктора | |

|5. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ |72 |
|5.1. Анализ опасных и вредных факторов, возможных чрезвычайных |72 |
|ситуаций | |
|5.2. Разработка мероприятий, обеспечивающих снижение |78 |
|отрицательного влияния опасных и вредных производственных факторов| |
|и чрезвычайных ситуаций | |
|5.3. Мероприятия, обеспечивающие снижение вредного воздействия на |85 |
|окружающую среду | |
|5.4. Расчет общего освещения механического цеха. |88 |
|6. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ |94 |
|6.1. Определение структуры цеха и состав служб |94 |
|6.2. Определение расчетного объема выпуска |96 |
|6.3. Определение затрат времени |97 |
|6.4. Расчет количества оборудования и сборочных рабочих мест |98 |
|6.5. Рабочие основного производства |100 |
|6.6. Расчет общей численности работающих в цехе |101 |
|6.7. Выбор транспортных средств |102 |
|6.8. Параметры вспомогательных участков цеха |104 |
|6.9. Определение площадей участков и служб цеха |105 |
|6.10. Разработка компоновочного плана цеха |108 |
|6.11. Автоматизированное рабочее место (АРМ) |109 |
|6. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ |112 |
|7.1. Организация производственного процесса по производству детали|112 |
|«картер» | |
|7.1.1. Исходные данные |112 |

|7.1.2. Определение типа производства и обоснование формы |113 |
|организации производственного процесса | |
|7.1.3. Организация участка серийного производства |115 |
|7.2. Оценка экономической эффективности работы участка |121 |
|7.2.1. Определение стоимости основных фондов и амортизационных |121 |
|отчислений | |
|7.2.2. Определение себестоимости и цены продукции |126 |
|7.2.3. Определение экономической эффективности проекта и |134 |
|технико-экономических показателей | |
|8. ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ РАЗДЕЛ |138 |
|8.1. Исследование методов отделочной и упрочняющей обработки |138 |
|деталей машин | |
|8.2. Применение устройств ППД отверстий при обработке «корпусов» |143 |
|8.3. Обработка отверстий ППД пружинными инструментами |155 |
|8.4. Применение универсальных измерительных центров в |160 |
|промышленности | |
|Список использованный источников |165 |
|Приложения |168 |

Аннотация

В данной работе на основании чертежа детали и годовой программы проводится конструктивно-технологический анализ детали. Производится классификация и кодирование, а также отработка детали на технологичность.
Выбирается вид исходной заготовки. Определяется тип производства.
Также мы проводим анализ схем базирования, составляем технологический маршрут и рассчитываем режимы резания и проводим нормирование данной операции.

В конструкторской части мы проектируем приспособление на одну из операций и производим его расчет.

На основании Методических указаний МГАПИ, дипломный проект включает раздел безопасности жизнедеятельности и технико-экономический расчет.

Проект включает графическую часть – 8 листов формата А1 и пояснительную записку с Приложениями и списком использованных источников из 29 наименований.
Введение

Совокупность методов и приемов изготовления машин, выработанных в течение длительного времени и используемых в определенной области производства, составляет технологию этой области. В связи с этим возникли понятия: технология литья, технология обработки давлением, технология сварки, технология механической обработки, технология сборки машин. Все эти области производства относятся к технологии машиностроения, охватывающей все этапы процесса изготовления машиностроительной продукции.

Однако под "технологией машиностроения" принято понимать научную дисциплину, изучающую преимущественно процессы механической обработки деталей и сборки машин и попутно затрагивающую вопросы выбора заготовок и методы их изготовления. Это объясняется тем, что в машиностроении заданные формы деталей с требуемой точностью и качеством их поверхностей достигаются в основном путем механической обработки, так как другие способы обработки не всегда могут обеспечить выполнение этих технических требований. В процессе механической обработки деталей машин возникает наибольшее число проблемных вопросов, связанных с необходимостью выполнения технических требований, поставленных конструкторами перед производством. Процесс механической обработки связан с эксплуатацией сложного оборудования — металлорежущих станков; трудоемкость и себестоимость механической обработки больше, чем на других этапах процесса изготовления машин.

Эти обстоятельства объясняют развитие "технологии машиностроения" как научной дисциплины в первую очередь в направлении изучения вопросов технологии механической обработки и сборки, в наибольшей мере влияющих на производительную деятельность предприятия.

Сложность процесса и физической природы явлений, связанных с механической обработкой, вызвала трудность изучения всего комплекса вопросов в пределах одной технологической дисциплины и обусловила образование нескольких таких дисциплин. Так, явления, происходящие при снятии слоев металла режущим и абразивным инструментом, изучаются в дисциплине "Учение о резании металлов"; изучение конструкций режущих инструментов и материалов для их изготовления относится к дисциплине
"Режущие инструменты".

Эти специализированные технологические дисциплины сформировались раньше, чем комплексная дисциплина "Технология машиностроения".

В "Технологии машиностроения" комплексно изучаются вопросы взаимодействия станка, приспособления, режущего инструмента и обрабатываемой детали; пути построения наиболее рациональных, т. е. наиболее производительных и экономичных, технологических процессов обработки деталей машин, включая выбор оборудования и технологической оснастки; методы рационального построения технологических процессов сборки машин.

Таким образом, научная дисциплина "Технология машиностроения" изучает основы и методы производства машин, являющиеся общими для различных отраслей машиностроения.

Вопросы же, характерные для технологии производства специализированных отраслей, изучаются в специальных руководствах, таких, например, как
"Технология автотракторостроения", "Технология двигателестроения",
"Технология станкостроения" и т. д.

Учение о технологии машиностроения в своем развитии прошло в течение немногих лет путь от простой систематизации производственного опыта механической обработки деталей и сборки машин до создания научно обоснованных положений, разработанных на базе теоретических исследований, научно проведенных экспериментов и обобщения передового опыта машиностроительных заводов.

Технология машиностроения как научная дисциплина создана советскими учеными. Начало формирования этой дисциплины относится к тридцатым годам нашего столетия. Развитие технологии механической обработки и сборки и ее направленность обусловливаются стоящими перед машиностроительной промышленностью задачами совершенствования технологических процессов, изыскания и изучения новых методов производства, дальнейшего развития и внедрения комплексной механизации и автоматизации производственных процессов на базе достижений науки и техники, обеспечивающих наиболее высокую производительность труда при надлежащем качестве и наименьшей себестоимости выпускаемой продукции.

1. Исходные данные

1.1. Базовая информация.

Чертеж детали "картер".

Годовой объем выпуска детали Nr - 7200 шт.

Режим работы цеха - в две смены.

Планируемый интервал времени выпуска по неизменным чертежам - 2 года.

1.2. Руководящая информация.