Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7  8 | Следующая страница реферата

Для контроля износа торцов нижней головки используем шаблон 28,5 мм или микрометр гладкий типа МК с ценой деления 10 мкм и пределами измерения 25(50 мм. Уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок контролируем шаблоном 184,5 мм.

1.9. Расчёт припусков на механическую обработку

После назначения последовательности операций и выбора базовых поверхностей необходимо произвести расчёт толщины наносимого материала при восстановлении детали.

Толщина наносимого на изношенную поверхность слоя металла определяется по формуле:

[pic], (1.1) где (изн. – величина износа поверхности детали, мм; zо – общий припуск на обработку.

Величину припуска на обработку поверхности детали после восстановления можно определить двумя способами:

. опытно-статистический;

. расчётно-аналитический.

Опытно-статистические данные припусков находятся с помощью таблиц.
Расчётно-аналитический метод позволяет определить величину припуска с учётом всех элементов, составляющих припуск. При этом предусматривается, что при каждом технологическом переходе должны быть устранены погрешности, возникающие на нём и погрешности предшествующего перехода. Этими погрешностями могут быть высота неровностей поверхностей, глубина дефектного слоя, пространственные отношения и погрешности установки. аmin, аmax – заданные размеры, мм; bmin, bmax – выбраковочные размеры, мм; сmin, сmax – размеры детали после предварительной механической обработки перед восстановлением, мм; dmin, dmax – промежуточные размеры, получаемые после черновой механической обработки после восстановления детали, мм;

(а, (b, (с, (d, (е – допуски соответственно на размер a, b, c, d, e, мм;

(min, (max – минимальный и максимальный износ детали, мм; zmin, zmax, z'min, z'max, z"min, z"max – минимальный и максимальный припуски снимаемые соответственно при предварительной черновой обработке после восстановления детали, чистовой обработке после восстановления, механической обработки перед восстановлением, мм; hmin, hmax – минимальная и максимальная толщина наращиваемого слоя при восстановлении детали, мм.

Для деталей тел вращения величина минимального припуска определяется по формуле:

[pic], (1.2) где Rzi-1 – высота микронеровностей на предшествующем переходе; Ti-1 – глубина дефектного слоя на предшествующем переходе; Pi-1 – суммарные пространственные отклонения; (qi – погрешность установки на выполненном технологическом переходе.

Расчёт припусков и толщины восстанавливаемого слоя выполняем в следующей последовательности:

1). Исходя из заданных и выбракованных размеров детали определяем максимальную и минимальную величины износа рабочих поверхностей детали

(отверстия нижней головки шатуна).

[pic], (1.3)

[pic], (1.4) где аmin, аmax – заданные размеры, мм; bmin, bmax – выбраковочные размеры детали, мм.

[pic] мм;

[pic] мм.

2). Для каждого технологического перехода записывают значение Rz, T, p, (, (. Величины допуска на размер находится по таблицам от класса точности.

[pic]

Рис. 1.2. Схема графического расположения припусков и допусков при восстановлении детали

3). После предварительной механической обработке перед восстановлением определяют припуски и предельные размеры детали.

Согласно рис. 1.2 получаем:

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: отчет по практике, краткий доклад, антикризисное управление.





Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7  8 | Следующая страница реферата