Предыдущая страница реферата | 3  4  5  6  7  8  9  10  11  12  13 | Следующая страница реферата

  Выпуск. При выпуске стали конвертер наклоняют. Сталь сливают через выпускное отверстие в сталеразливочный ковш, шлак - в чашу.

Доводка. Сталь в ковше подвергается внепечной обработке вакуумом, аргоном, азотом и т.д. Раскисление и легирование металла производят в сталеразливочном ковше. Расход раскислителей и легирующих добавок определяют из расчета получения среднезаданного содержания элементов в готовой стали. Длительность всего цикла составляет 30-45 мин.

Внепечная обработка металла. Проведение технологических операций вне плавильного агрегата называют вторичной металлургией или внепечной обработкой. Вся сталь, выплавляемая в конвертерном цехе подвергается обработке в ковшах. В конвертерном цехе производят следующие виды внепечной обработки стали:

обработка аргоном;

обработка жидким синтетическим шлаком;

обработка твердыми шлакообразующими смесями;

доводка металла по химическому составу и температуре;

микролегирование и рафинирование порошкообразными реагентами;

порционное вакуумирование с вводом раскислителей и легирующих.

Процесс продувки металла аргоном характеризуется уменьшением содержания газов в металле, интенсивным перемешиванием расплава, улучшением условий протекания процессов перевода в шлак неметаллических включений, усреднением состава металла, улучшением условий для окисления углерода, снижением температуры металла. Для обеспечения максимального контакта вдуваемых твердых реагентов с металлом производится продувка металла порошкообразными материалами. Обработка металла вакуумом влияет на протекание тех реакций и процессов, в которых принимает участие газовая фаза. Основной целью обработки вакуумом является снижение содержания газов в стали. При внепечной обработке металла контролируют следующие параметры:

1)  температуру синтетического шлака,

2)  массу и состав шихтовых материалов для синтетического шлака,

3)  температуру стали в ковше,

4)  объемный расход аргона при продувке,

5)  давление аргона,

6)  время продувки,

7)  массу корректирующих присадок,

8)  массу вдуваемого порошка,

9)  объемный расход и давление кислорода.

           

МНЛЗ. В  состав конвертерного цеха комбината  ‘’ Азовсталь ‘’ входят 3 машины непрерывного литья заготовок. Технические данные машин приведены в таблице 4.1.

Таблица 4.1. Технические характеристики МНЛЗ.

Параметр	Характеристика
Количество ручьев каждой МНЛЗ	2
Емкость разливочного ковша по жидкому  металлу, т.	350
Емкость  промежуточного ковша, т. : обычного при уровне металла 700 мм увеличенного при уровне металла 1100 мм	23       38
Размеры отливаемых слябов, мм толщина ширина	200-315 1250-1900
Скорость разливки(вытягивания слитка), обеспечиваемая механизмами, м/мин	0.2-0.3
Радиус базовой стенки кристаллизатора, мм	10000
Металлургическая длина машины, мм в том числе радиального участка криволинейного участка	37000  12840  6520
Расстояние между осями ручьев, мм	6000
Длина медной стенки кристаллизатора,  мм	1200
Высота подъема разливочного ковша на стенде, мм	800
Высота подъема промежуточного ковша на стенде,  мм	600
Время поворота траверзы сталеразливочного стенда на 180 °,с	30
Скорость перемещения тележек для промежуточных ковшей, м/мин	30
Закон возвратно-поступательного движения кристаллизатора	синусоидальный
Частота качания кристаллизатора в минуту	10-120
Ход движения кристаллизатора,  мм	12

            Разливка стали. Разливку стали начинают по команде мастера или старшего разливщика. Наполнив промежуточный ковш сталью на высоту от 250 до 300 мм от боевой части ковша, производят плавное открытие стопоров на 1/3-1/4 сечения струи металла и начинают заполнять металлом кристаллизатор. Допускается поочередное заполнение кристаллизаторов. Затем по пуску МНЛЗ включают подачу воды и воздуха в систему вторичного охлаждения.

   Заполнив кристаллизаторы на высоту от 100 до 150 мм от верхней кромки плит кристаллизатора, стопора промежуточного ковша открывают на максимально возможную подачу металла. Затем в кристаллизатор засыпают шлакообразующую смесь. Время наполнения кристаллизатора должно быть 70-90 с  для сечения 259х1500 мм; 80-100 с для сечения 250х1850 мм  и 100-120 с для сечения 300х1550-1850 мм. Кристаллизатор считают наполненным, если уровень металла находится на расстоянии 60±10 мм от верхнего среза медных плит кристаллизатора. Для обеспечения нормальной разливки необходимо стабильное поддержание металла на вышеуказанном уровне. При наполнении металлом кристаллизатора до заданного уровня по команде старшего разливщика включают привод вытягивания сляба. Одновременно с пуском машины включают механизм качания кристаллизатора. Регламентированный разгон МНЛЗ производят в автоматическом режиме. Скорость разливки, равную 0.6 м/мин для углеродистой стали и 0.7 м/мин для низколегированного металла, поддерживают до первого измерения температуры в промежуточном ковше. Замер температуры производят в средней части промежуточного ковша. В зависимости от температуры металла в промежуточном ковше и содержания S и F в разливаемом металле устанавливается рабочая скорость разливки: для углеродистой стали 0.6-0.8 м/мин, для низколегированной стали 0.7-0.9 м/мин. Изменение рабочей скорости в процессе разливки должно быть не более двух раз за плавку. Частота качаний кристаллизатора в зависимости от скорости разливки производится в автоматическом режиме.

            Температуру металла в промежуточном ковше замеряют термопарой погружения в процессе разливки дважды. Первое измерение производят после отливки 30-35 т. металла, второе - в середине плавки.

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: доклад по обж, бесплатные доклады скачать.





Предыдущая страница реферата | 3  4  5  6  7  8  9  10  11  12  13 | Следующая страница реферата