Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6 | Следующая страница реферата

Разрезают алмазы на специальных станках с помощью бронзовых дисков (95%
Cu, 4,7% Sn и 0,2% P) диаметром 75—90 мм и толщиной 0,05—0,07 мм, причем алмаз закрепляют с помощью специального клея в двух латунных державках.
Предварительно на алмазе делают надрез глубиной до 0,3 мм диском толщиной
0,1— 0,12 мм. Скорость разрезания 6000 об/мин.

Шлифование (огранка) алмазного резца осуществляется алмазно- металлическими кругами и чугунными дисками, шаржированными алмазными порошками, и производится так же, как и резка в «мягком» направлении.
Шлифование резца начинается с образования передней поверхности, затем гранятся боковые поверхности и вершина рабочей части. Заключительной операцией является доводка передней поверхности, при которой снимаются все сколы, выкрашивания и другие дефекты, образовавшиеся на режущих кромках в процессе огранки алмаза.

На операциях предварительного шлифования кристаллов алмаза, при которых сошлифовывается наиболее трудно обрабатываемая часть, применяются алмазно- металлические круги типа АЧЦ зернистостью А5— А4 100-процентной концентрации. Шероховатость получаемой поверхности кристаллов соответствует
10— 11-му классам.

На операциях окончательного шлифования и доводки применяют чугунные диски, шаржированные алмазными порошками зернистостью АМ40—АМ28 при окончательном шлифовании и АМ10—АМЗ—при доводке. Материал диска—серый чугун марки СЧ12-28 или СЧ15-32 по ГОСТ 1412-54. При доводке достигается 13—14-й классы шероховатости. Скорость шлифования — 30— 40 м/сек; усилие прижима алмаза к шлифовальному диску—1—3 кг; допустимое торцовое биение рабочей поверхности шлифовального диска — 0,003—0,005 мм при его диаметре 250—300 мм.
Резцы с впаянными алмазами отличаются простотой конструкции, малыми габаритами и возможностью использования кристаллов небольших размеров. Эти резцы целесообразно применять главным образом при растачивании отверстий малых диаметров. Недостаток крепления алмазов пайкой заключается в сложности его восстановления после переточки.
При механическом креплении алмаз легко извлекается из державки резца, перетачивается и вновь закрепляется. Однако 2/3 кристалла покрывается прижимной планкой, и, следовательно, большая часть его не используется, поэтому резцы с механическим креплением должны быть увеличенных размеров и требуют применения более крупных алмазов.
Алмазные резцы различаются по конструкции. Нормалями машиностроения и часовой промышленности предусмотрены различные формы алмазных резцов и различные типы державок для крепления алмазов.
При конструировании новых алмазных резцов следует учитывать прежде всего жесткость крепления кристалла алмаза в державке.
При выборе геометрии режущей части алмазных резцов необходимо руководствоваться следующим.
1. Передняя и задняя поверхности и режущие кромки резцов должны быть расположены в более прочных и износостойких кристаллографических сетках и направлениях.
Передний угол ( алмазных проходных резцов необходимо выполнять в пределах от 0 до 5°; чем меньше твердость обрабатываемого материала, тем больше должно быть значение угла (.

Задний угол а следует принимать возможно меньшим (4—8°) при обработке твердых материалов и увеличивать до 10—12° при обработке мягких материалов.

При расточке отверстий малых диаметров задний угол необходимо увеличивать.
2. Большое значение для эффективности работы резца имеет величина главного и вспомогательного углов в плане.
Увеличение главного угла в плане ( способствует уменьшению вибраций.
Уменьшение угла в плане до 0° значительно улучшает чистоту поверхности.

3. Упрочнение режущей кромки резца следует достигать за счет уменьшения заднего и переднего углов, увеличения угла при вершине и радиуса закругления между режущими кромками и повышения жесткости системы станок—деталь—инструмент.

Применяемые режимы резания и степень нагрева инструмента определяют износостойкость инструмента.

Алмаз, обладая высокой температуропроводностью и низким коэффициентом трения, позволяет вести обработку с высокой скоростью резания. В настоящее время скорости резания при работе алмазными резцами достигают 700 м/мин и больше, при этом стойкость между переточками в зависимости от обрабатываемого материала и режимов резания находится в пределах от 25 до
200 час. Алмазы весом 0,5—0,6 карата допускают от 6 до 10 переточек.

Учитывая высокую хрупкость алмаза, продольная подача и глубина резания при точении должны быть минимальными (S = 0,01—0,1 мм/об и t=0,01— 0,3 мм).
На рис. 2 приведены конструкции резцов с припаянным алмазом (рис. 2, а) и с механическим креплением кристалла алмаза (рис. 2, б). Режущие кромки
(рис. 2, в) этих резцов могут быть прямолинейными (I), радиусными (II) и фасеточными (III), обеспечивающими улучшение параметров шероховатости обработанной поверхности.
Широко распространены резцы с механическим креплением составных вставок
(рис. 2, г), оснащенных кристаллами алмаза или композита, и с механическим креплением многогранных пластин из композита (рис. 2, д)

[pic][pic]

Рис. 2. Конструкции резцов с режущими элементами из алмаза:

1—многогранная пластина; 2—корпус; 3— обойма; 4 — штифт; 5 — винт крепления обоймы; 6 — прихват; 7 — винт крепления прихвата;

8—твердосплавная подкладка

Алмазный инструмент для правки шлифовальных кругов
Алмазная правка шлифовальных кругов относится к числу важнейших областей применения алмазов в машиностроении.
Качество обработки шлифуемых деталей, стойкость круга и производительность шлифования в значительной степени определяются точностью формы шлифовального круга и микрорельефом его поверхностного слоя, которые зависят от конструкции правящего инструмента, его износостойкости, режимов и приемов правки.
Алмазная правка шлифовальных кругов обладает существенными преимуществами по сравнению с другими способами. Благодаря весьма малой поверхности контакта алмаза со шлифовальным кругом достигаются минимальные усилия, которые в сочетании с высокой износостойкостью алмаза создают условия для получения высокой точности геометрической фирмы круга, а отсюда и высокой точности и чистоты поверхности у шлифуемых деталей.
Правка алмазным инструментом обеспечивает повышение стойкости круга в 1,5-
1,6 раза по сравнению с правкой безалмазными правящими инструментами .
В промышленности для правки шлифовальных кругов применяются следующие инструменты:
1) алмазно-металлические карандаши;
2) алмазы естественной формы, закрепляемые в оправах;
3) ограненные (шлифованные) алмазные инструменты (резцы, иглы);
4) алмазные круги и бруски на металлической связке.

Алмазно-металлические карандаши.

Наибольшее применение в отечественной промышленности получили алмазно- металлические карандаши, в которых алмазные зерна сцементированы специальным сплавом методом порошковой металлургии. Этот сплав имеет почти такой же коэффициент теплового расширения, как и алмаз, и поэтому при изменениях температуры алмазно-металлического карандаша алмазы не испытывают давления. Номенклатура алмазно-металлических карандашей и их характеристика определены ГОСТом 607-63.
В зависимости от расположения алмазов карандаши выпускаются трех типов:
С—с алмазами, расположенными слоями;
Н—с алмазами без точного их расположения (неориентированные);
Ц—с алмазами, расположенными цепочкой вдоль оси карандаша.

Карандаши типа С выпускаются двух марок: многозернистые с повышенной износостойкостью и количеством алмазных зерен в слое до 12—14 и однослойные из технических алмазов с 5—7 зернами для автоматической правки. Эти карандаши применяются для правки абразивных кругов при чистовом шлифовании.

Карандаши типа Н изготовляются из алмазов различного качества, в том числе из дробленых, и применяются для правки только мелкозернистых шлифовальных кругов на операциях круглого и бесцентрового шлифования, а также для правки однониточных резьбо- шлифовальных, тарельчатых и дисковых кругов при зубошлифовании.

Карандаши типа Ц изготовляются из высококачественных кристаллов алмазов весом от 0,03 до 0,50 карата и имеют наибольшее применение при правке кругов для внутреннего и наружного, круглого и бесцентрового шлифования фасонных поверхностей.

В пределах каждого типа карандаши различаются по весу отдельных алмазов или по номерам зернистости.
Условное обозначение алмазно-металлических карандашей составляется из марки карандаша и номера ГОСТ

Таблица 10

Характеристика алмазно-металлических карандашей

| | | | | |
|Тип |Марк|Вес отдельных |Общий вес |Количество алмазов в|
| |а |кристаллов, в |алмазов, в |слое |
| | |каратах, или |каратах | |
| | |размер зерна по | | |
| | |ГОСТ 9206-59 | | |
| | | |номинал|Допуск| |
| | | |ьный |аемые | |
| | | | |отклон| |
| | | | |ения | |
|Ц |1 |От 0,03 до 0,05 |0,5 |±0.02 |1 |
| |2 | | | | |
| |3 |Св. 0,05 - 0,10 | | | |
| |4 | | | | |
| |5 |0,05 . 0,10 | | | |
| |6 |0,10 . 0,20 | | | |
| | |От 0,20 до 0,50 | | | |
| | |От 0,31 до 0,50 | | | |
| | | |1,0 | | |
| | | |Фактически | |
|С |1 |0,017—0,025 |1 |+0,02 |12—14 |
| |2 |0,05—0,10 | | |4-5 |
| |3 |0,05—0,10 | | |4-5 |
| |4 |Св. 0,10 до 0,2 | | | |
| |5 |0,11-0,2 | | | |
| | | |2 | |2-4 |
| | | |1 | |5-7 |
|Н |1 |А8 (ГОСТ |1 |±0,02 |Не регламентировано |
| |2 |9206-59) | | | |
| |3 |А12 (ГОСТ | | | |
| |4 |9206-59) | | | |
| |5 |А16 (ГОСТ | | | |
| |6 |9206-59) | | | |
| | |А25 (ГОСТ | | | |
| | |9206-59) | | | |
| | |А40 (ГОСТ | | | |
| | |9206-59) | | | |
| | |А50 (ГОСТ | | | |
| | |9206-59) | | | |
| |7 |0,0025—0,008 | | | |

Например, карандаш типа Н марки 4 обозначается так: Н4ГОСТ607-63.

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: краткий доклад, антикризисное управление, сочинение бульба.





Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6 | Следующая страница реферата