Предыдущая страница реферата | 21  22  23  24  25  26  27  28  29  30  31 | Следующая страница реферата

Для каждого объекта управления нужно предусмотреть автоматизированные рабочие места, соответствующие их функциональному назначению. Однако принципы создания АРМ должны быть общими: системность, гибкость, устойчивость, эффективность.

Согласно принципу системности АРМ следует рассматривать как системы, структура которых определяется функциональным назначением.

Принцип гибкости означает приспособляемость системы к возможным перестройкам благодаря модульности построения всех подсистем и стандартизации их элементов.

Принцип устойчивости заключается в том, что система АРМ должна выполнять основные функции независимо от воздействия на нее внутренних и возможных внешних факторов. Это значит, что неполадки в отдельных ее частях должны быть легко устранимы, а работоспособность системы - быстро восстановима.

Эффективность АРМ следует рассматривать как интегральный показатель уровня реализации приведенных выше принципов, отнесенного к затратам по созданию и эксплуатации системы.

Функционирование АРМ может дать численный эффект только при условии правильного распределения функций и нагрузки между человеком и машинными средствами обработки информации, ядром которых является ЭВМ. Лишь тогда АРМ станет средством повышения не только производительности труда и эффективности управления, но и социальной комфортности специалистов.

Накопленный опыт подсказывает, что АРМ должен отвечать следующим требованиям:

• своевременное удовлетворение информационной и вычислительной потребности специалиста.

• минимальное время ответа на запросы пользователя.

• адаптация к уровню подготовки пользователя и его профессиональным запросам.

• простота освоения приемов работы на АРМ и легкость общения, надежность и простота обслуживания.

• терпимость по отношению к пользователю.

• возможность быстрого обучения пользователя.

• возможность работы в составе вычислительной сети.

Обобщенная схема АРМ представлена на рис. 6.11.1.

Схема автоматизированного рабочего места.

[pic] рис. 6.11.1.

Немаловажную роль в процессе проектирования отводится комфортным условиям труда. Схема представлена на рисунке 6.11.2.

Схема расположения инструментов АРМ и оператора

[pic] рис. 6.11.2.

7. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

7.1. Организация производственного процесса по производству детали
«картер»

7.1.1. Исходные данные.

Таблица 7.1.

Технологический маршрут обработки детали «картер»
|№№ |Наименование операции |Время на данной |
|п/п | |операции, мин |
| | |tшт |tп.з. |
| |Заготовительная |- |- |
|1 |Фрезерование основных поверхностей |2,5 |3,2 |
|2 |Сверление основных отверстий |2,86 |6,3 |
|3 |Фрезерование остальных поверхностей чистовое |12,68 |5,9 |
|4 |Растачивание отверстий начерно |14,45 |12,5 |
|5 |Растачивание отверстий начисто |16,56 |12,5 |
|6 |Раскатная |10,55 |8,4 |
|7 |Сверление крепежных отверстия |9,25 |7,2 |
|8 |Фрезерование поверхности под крышку |2,5 |4,4 |
|9 |Сверление отверстия под крышку |2,06 |4,8 |
|10 |Нарезание резьбы |5,95 |6,1 |
|11 |Промывка |2,64 |7,1 |
|12 |Контрольная |2,78 |4,8 |
|Всего: |84.78 | |
7.1.2. Определение типа производства и обоснование формы организации производственного процесса.

Разработке организационно-плановых вопросов предшествует установление типа производства и формы его организации [ ].

Установить тип производства можно по коэффициенту закрепления операций
(?з.о.). Для определения числового значения этого коэффициента надо предварительно рассчитать средний производственный такт ((с) и среднее штучное время изготовления детали по всем операциям (tшт.с.).

?з.о. = (с/tшт.с., (7.1)

(с = Fдс / Nr, (7.2)

Fдс = Fн(?р, (7.3)

Fн = (Fрд(Тсм-Fnn(Тск)(h(60, (7.4)

[pic], (7.5) где Fд – номинальный фонд рабочего времени оборудования (рабочих мест) в плановой периоде при заданном режиме работы, мин;

Fдс – действительный фонд рабочего времени оборудования в плановом году, мин;

Nr – годовой объем выпуска деталей по заданию, Nr = 7200 шт; h – число рабочих смен в день, h = 2;

Fрд, Fnn – количество рабочих и предпраздничных дней в году;

Tсм – продолжительность рабочей смены, Tсм = 8,2 часа;

Тск – количество часов, на которые сокращается рабочая смена в предпраздничные дни, Тск = 1 час;

?р – коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования, при h = 2 принимаем ?р = 0,97; tшт.i – норма штучного времени на i-й операции; m – число операций.

Производим расчет для мая 2002 года.

Fн = (251(8,2-5(1)(2(60 = 246384 мин

Fдс =246384(0,97 = 238992,5 мин tшт.с = 84,78/12 = 7,06 мин

(с = 238992,5/7200 = 33,19 мин/шт

?з.о. = 33,19/7,06 = 4,7 мин

Так как 1 < ?з.о < 4,7, то производство будет крупносерийным.

Следует проектировать серийной участок, так как ?з.о > 2.
7.1.3. Организация участка серийного производства.

Важнейшими календарно-плановыми нормативами в серийном производстве являются: размер партии деталей, периодичность (ритм) их запуска в производство, длительность производственного цикла изготовления деталей, величина задела.

Посчитаем месячный объем выпуска детали.

Nм = Nr(Fдс.м/Fдс.г, (7.6)

Nм = 7200(18973,2/238992,5 = 570 шт.

Размер партии деталей, запускаемый одновременно в производство, рассчитывается по среднему соотношению подготовительно-заключительного времени к штучному. nд = tп.з.с./tшт.с(?д.п., (7.7) где nд – размер партии деталей, шт tп.з.с. – среднее подготовительно-заключительное время, мин tшт.с – среднее штучное время, мин

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: шпоры по менеджменту, мировая экономика, курсовые работы бесплатно.





Предыдущая страница реферата | 21  22  23  24  25  26  27  28  29  30  31 | Следующая страница реферата