Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11 | Следующая страница реферата

(пр = (р.с. ( (п.р.=88,55/88,15 % (основа/уток)

4.Расчет часовой выработки пряжи

Таблица 4.1

Выбор и расчет технологических параметров прядильной машины

|№ |Наименование компонента |Обозначение или |Значения для основы и |
|п/п| |расчетная формула |утка |
|1 |2 |3 |4 |
|1. |Линейная плотность |Тр |200 |
| |ровницы, текс | | |
|2. |Линейная плотность пряжи,|Тпр |100 |
| |текс | | |
|3. |Вытяжка на прядильной |Е |2 |
| |машине | | |
|4. |Диаметр початка, см |Дп |6,8 |
|5. |Средний диаметр патрона, |dср |3,3 |
| |см | | |
|6. |Высота початка, см |Н | |
|7. |Высота верхнего |h |6,5 |
| |конуса початка, см | | | продолжение табл. 4.1

|1 |2 |3 |4 |
|8. |Объем пряжи на початке, |[pic] |623 |
| |см3 | | |
|9. |Плотность намотки пряжи, |( |0,48 |
| |г/см3 | | |
|10.|Масса пряжи на початке, г|Q = V ( ( |299 |
|11.|Длина нити на початке, м | [pic] |2990 |
|12.|Коэффициент крутки пряжи |(т |40 |
|13.|Крутка пряжи, кр/м |[pic] |400 |
|14.|Скорость выпуска пряжи, |(в |14,5 |
| |м/мин | | |
|15.|Коэффициент укрутки пряжи|Ку ( 0,96 ( 0,98 |0,97 |
|16.|Скорость наматывания |(н = (в ( Ку |14,1 |
| |пряжи, м/мин | | |
|17.|Частота вращения веретен,|nв = (н ( К |5640 |
| |мин –1 | | |
|18.|Теоретическая |[pic] |0,0846 |
| |производительность одного| | |
| |веретена, кг/час | | |
|19.|Коэффициент полезного |КПВ |0,82 |
| |времени работы машины | | |
|20.|Коэффициент работающего |КРО |0,9 |
| |оборудования | | |
|21.|Коэффициент использования|КИМ = КПВ ( КРО |0,735 |
| |машины | | |
|22.|Расчетная |Прасч = Пт ( КИМ |0,062 (0,0667 корр.) |
| |производительность одного| | |
| |веретена, кг/час | | |

Выбор и расчет технологических параметров кардочесального аппарата

Выбираем кардочесальный аппарат Ч-31 Ш, так как необходимо вырабатывать ровницу из тонкой натуральной шерсти.

Таблица 4.2

|№ |Наименование компонента |Обозначение или |Значения для основы и |
|п/п| |расчетная формула |утка |
|1 |2 |3 |4 |
|1. |Линейная плотность пряжи, |Тпр |100 |
| |текс | | |
|2. |Вытяжка в прядении |Е |2 |
|3. |Линейная плотность |Тр |200 |
| |ровницы, текс | | |
|4. |Число ремешков на аппарате|Mр |120 |
|5. |Ширина ремешка, мм |Вр |14 |
|6. |Число оборотов главного |nг.б. |140 |
| |барабана ровничной машины,| | |
| |мин -1 | | |
|7. |Диаметр главного барабана,|Дг.б. |1,252 |
| |м | | |
|8. |Окружная скорость гл. |(г.б. = ( ( Дг.б. |550,379 |
| |барабана ровничной машины,|( nг.б. | |
| |м/мин | | |
|9. |Загрузка от питания |(п |0,50 |
| |главного барабана | | |
| |ровничной машины, г/м2 | | |
|10.|Скорость наматывания |(н = 0,98 [pic] |18,88 |
| |ровницы, м/мин | | |
|11.|Коэффициент полезного |КПВ |0,82 |
| |Времени | | |
|12.|Коэффициент работающего |КРО |0,90 |
| |Оборудования | | |
|13.|Коэффициент использования |КИМ = КПВ ( КРО |0,735 |
| |оборудования | | |
|14.|Теоретическая |[pic] |27,19 |
| |производительность | | |
| |аппарата, кг/час | | |
|15.|Теоретическая |Пт = 0,06 ( (н ( |136 |
| |производительность |mр | |
| |аппарата, км/час | | |
|16.|Расчетная |Пр = Пт ( КИМ |20,00 |
| |производительность | | |
| |аппарата, кг/ч и км/ч | | |

После того, как определили расчетную производительность кардочесального аппарата переходят к расчету часовой выработки ровницы. Данный расчет рекомендуется вести в форме таблицы 4.2.

Таблица 4.3

Расчет часовой выработки ровницы

|№п/|Наименование |Значения |
|п |показателя | |
| | |Основа |Уток |
|1 |2 |3 |4 |
|1. |Доля аппаратов для|0,5 |0,5 |
| |выработки тканей | | |
| |заданных артикулов| | |
|2. |Число аппаратов |3 |3 |
| |закрепленных за | | |
| |данным артикулом | | |
|3. |Доля потребного |0,50 |0,50 |
| |количества | | |
| |основной и уточной| | |
| |пряжа для | | |
| |выработки одного | | |
| |метра готовой | | |
| |ткани | | |
| | |из балансного расчета |
|4. |Расчетная |20,00 |
| |производительность| |
| |аппаратов при | |
| |выработке ровницы,| |
| |кг/час | |
| | |из таблицы 4.2. |
|5. |Расчетное |3 |3 |
| |количество | | |
| |чесальных | | |
| |аппаратов | | |
| |необходимых для | | |
| |выработки ровницы | | |
| |заданного | | |
| |ассортимента | | |
|6. |Принятое |3 |3 |
| |количество | | |
| |аппаратов | | |
|7. |Корректированная |20,0 |20,0 |
| |производительность| | |
| |чесальных | | |
| |аппаратов, кг/час | | |
|8. |Часовая выработка |60,0 |60,0 |
| |ровницы, кг/час | | |

Примечание: Если в чесании нет разделения ровницы на уточную и основную, то расчет необходимо вести на обезличенную ровницу. В случае значительного расхождения (более 5%) корректированной производительности чесального аппарата от расчетной необходимо предусмотреть изменение заправки аппарата и произвести необходимые расчеты в таблице 4.5.

5.Расчет количества полуфабрикатов, отходов производства, сырья расходуемого со склада и эмульсии.

Расчет полуфабрикатов и отходов, получаемых за 1 час, по переходам прядильного производства

Задача расчета – определить количество полуфабрикатов, вырабатываемых предприятием за 1 час на каждом переходе, с целью обеспечения установленной часовой выработки готовой продукции в заданном ассортименте. Расчет выполняется на основе принятого плана переходов, норм потерь по переходам и заправочного расчета. Расчеты полуфабрикатов и отходов целесообразно вести по форме табл. 5.1 для ткани всех артикулов одновременно.

Таблица 5.1

Расчет полуфабрикатов, вырабатываемых за 1 час

|№ |Наименование показателя |Обозначение |Значение |
|п/п| |показателя или |показателя |
| | |расчетная формула |по артикулам |
|1 |2 |3 |4 |
|ОСНОВНАЯ ПРЯЖА |
|1. |Масса основной и кромочной |Мо |463,92 |
| |пряжи, содержащейся в суровой | | |
| |ткани, расходуемой на 1 пог.м. | | |
| |готовой ткани, кг | | |
| | |из балансной формулы| |
|2. |Масса основной пряжи в суровой |[pic] |56,62 |
| |ткани, вырабатываемой за 1 час, | | |
| |кг | | |
|3. |Количество отходов основной |[pic] |1,79 |
| |пряжи в ткацком производстве, % | | |
|4. |Масса основной пряжи, |[pic] |57,65 |
| |вырабатываемой за 1 час, кг | | |
|5. |Масса отходов, получаемых за 1 |[pic] |0,4 |
| |час в ткацком производстве, кг | | |
|6. |Количество отходов в прядильном |[pic] |3,92 |
| |цехе, % массы ровницы | | |
|7. |Масса ровницы, вырабатываемой за| |60 |
| |1 час, кг | | |
|8. |Масса отходов в прядильном цехе,|[pic] |2,4 |
| |кг | | |
|9. |Количество отходов в чесании, % |[pic] |7,25 |
| |массы сухой и расщипаной смеси | | |
|10.|Масса сухой и расщипаной смеси, |[pic] |64,7 |
| |расходуемой за 1 час, кг | | |
|11.|Масса отходов образуемых за 1 |[pic] |4,7 |
| |час в чесальном цехе, кг | | |
|12.|Количество отходов при |[pic] |0,6 |
| |расщипывании и смешивании, % | | |
| |массы смеси | | |
| |
|Продолжение табл.5.1. |
|13.|Масса сухой и нерасщипаной смеси|[pic] |65,1 |
| |(масса компонентов) кг/час | | |
|14.|Масса отходов в смешивании и |[pic] |0,4 |
| |расщипывании, кг | | |
|УТОЧНАЯ ПРЯЖА |
|15.|Масса уточной пряжи, |Му |457,41 |
| |содержащейся в суровой ткани, | | |
| |расходуемой на 1 пог.м. готовой | | |
| |ткани, кг | | |
| | |из балансной формулы| |
|16.|Масса уточной пряжи в суровой |[pic] | 56,78 |
| |ткани, вырабатываемой за 1 час, | | |
| |кг | | |
|17.|Количество отходов в ткацком |[pic] | 1,06 |
| |производстве, % массы пряжи, | | |
| |расходуемой со склада | | |
|18.|Масса уточной пряжи, |[pic] | 57,39 |
| |вырабатываемой прядильным цехом,| | |
| |кг/ч | | |
|19.|Масса отходов, полученных за 1 |[pic] | 0,6 |
| |час в ткацком производстве, кг | | |
|20.|Количество отходов в прядильном |[pic] |4,34 |
| |цехе, % массы ровницы | | |
|21.|Масса ровницы, вырабатываемая за| |60 |
| |1 час, кг | | |
|22.|Масса отходов, образуемых за 1 |[pic] |2,6 |
| |час в прядильном цехе, кг | | |
|23.|Количество отходов в чесальном |[pic] |7,25 |
| |цехе, % массы сухой и расщипаной| | |
| |смеси | | |
|24.|Масса сухой и расщипаной смеси, |[pic] |64,7 |
| |вырабатываемой за 1 час, кг | | |
|25.|Масса отходов получаемых в |[pic] |4,7 |
| |чесальном цехе, кг/ч | | |
|26.|Количество отходов при |[pic] |0,6 |
| |расщипывании и смешивании, % | | |
|27.|Масса сухой и нерасщипаной смеси|[pic] |65,1 |
| |(масса компонентов) кг/час | | |
|28.|Масса отходов в смешивании и |[pic] |0,4 |
| |расщипывании, кг/ч | | |

После выполнения расчета полуфабрикатов, вырабатываемых в час по переходам, приступают к расчету массы отходов, образуемых в час по видам.

Таблица 5.2

Расчет массы отходов, образуемых в час по видам

|№ |Наименование |Основа |Уток |
|п/п|Отходов по видам и по | | |
| |производствам | | |
| | |Масса|Колич|Масса |Масса |Количе|Масса |
| | |полуф|ество|Отходов, кг|полуфа|ство |отходо|
| | |абрик|отход| |брикат|отходо|в, кг |
| | |атов,|ов, %| |ов, кг|в, % | |
| | |кг | | | | | |
|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |
|1. |Отходы на линии: |65,1 | | | | | |
| |Смешивания | | | | | | |
| |Выпады | |0,3 |0,2 |65,1 |0,3 |0,2 |
|2. |Отходы чесального цеха: |64,7 | | |64,7 | | |
| |ровничный лом | |1,6 |1,04 | |1,6 |1,04 |
| |выпады | |3,35 |2,17 | |3,35 |2,17 |
| |аппаратный сдир | |1,4 |0,9 | |1,4 |0,9 |
| |сбор с полочек | |0,6 |0,4 | |0,6 |0,4 |
| |безвозвратные отходы | |0,3 |0,2 | |0,3 |0,2 |
| |Всего в чесании | |7,25 |4,7 | |7,25 |4,7 |
|3. |Отходы прядильного цеха:|60 | | |60 | | |
| |мычка | |1,34 |0,8 | |1,54 |0,92 |
| |концы ровницы | |1,6 |0,96 | |1,6 |0,96 |
| |концы пряжи | |0,38 |0,23 | |0,38 |0,23 |
| |подметь | |0,4 |0,24 | |0,62 |0,37 |
| |безвозвратные потери | |0,2 |0,12 | |0,2 |0,12 |
| |Всего в прядении | |3,92 |2,4 | |4,34 |2,6 |
|4. |Отходы ткацкого |57,6 | | |57,4 | | |
| |производства | | | | | | |
| |концы пряжи | |1,79 |0,8 | |1,06 |0,7 |
| |безвозвратные потери | |0,44 |0,6 | |0,44 |0,36 |
| |Всего в ткачестве | |1,79 |1,4 | |1,06 |0,6 |
| |Всего отходов по | |13 |8,9 | |12,63 |7,9 |
| |прядильному и ткацкому | | | | | | |
| |производству | | | | | | |

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: реферат по информатике, антикризисное управление предприятием, quality assurance design patterns системный анализ.





Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11 | Следующая страница реферата