Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7 | Следующая страница реферата

Краткая характеристика станка 1М61.
|Характеристика |Ед. |Значение |
| |измерения | |
|Максимальный диаметр обрабатываемой детали над |мм |320 |
|станиной | | |
|Число оборотов шпинделя |об./мин. |12,5(2000 |
|Подача суппорта: | | |
|продольная |мм/об. |0,08(0,19 |
|поперечная |мм/об. |0,04(0,95 |
|Количество ступеней подач суппорта |- |24 |
|Мощность электродвигателя |кВт |3 |

Таблица 1.2

Краткая характеристика станка 3А228.
|Характеристика |Ед. |Значение |
| |измерения | |
|Диаметр обрабатываемых отверстий: | | |
|наименьший |мм |20 |
|наибольший |мм |200 |
|Наибольшая длина шлифования |мм |125 |
|Пределы рабочих подач стола |м/мин |2(10 |
|Пределы чисел оборотов изделия |об./мин. |180(1200 |
|Пределы чисел оборотов шлифовального круга |об./мин. |8400(24400 |
|Пределы поперечных подач изделия |мм/мин. |0,05(1,2 |
|Наибольшие размеры шлифовального круга |мм |80(50 |
|Мощность электродвигателя |квт |8,275 |

При внутреннем шлифовании используют шлифовальный круг типа переключения передач диаметром 50 мм, высотой 30мм и зернистостью 40(10, материал круга 4А20СМ28К5/ПСС4015. при контроле отверстия используется нутромер индикаторный, цена деления 10 мкм, пределы измерений 50(100 мкм.

При окончательной обработке используется вертикальный хонинговальный станок модели 3Б833. Характеристики станка приведены в табл. 1.3.
Хонингование производится брусками АС4125/100-М1-100%, установленными в хонинговальной головке плавающего типа. Контроль обрабатываемой поверхности производится нутромером индикаторным с ценой деления 10 мкм и пределами измерения 50(100 мкм.

Таблица 1.3

Краткая характеристика станка 3Б833.
|Характеристика |Ед. |Значение |
| |измерения | |
|Наибольший диаметр обрабатываемого отверстия |мм |145 |
|Наименьший диаметр обрабатываемого отверстия |мм |67,5 |
|Число оборотов шпинделя |об./мин. |155, 400 |
|Скорость возвратно-поступательного движения |мм/мин. |8,1(15,5 |
|Мощность электродвигателя |квт |2,8 |

При точении отверстия верхней головки шатуна используем токарный станок модели 1М61. Данные станка приведены в табл. 1.1. Для расточки используется расточной резец 2140-0001 ГОСТ 18882-73 с углом в плане ((60( с пластинами из твёрдого сплава Т15К16.

При вспомогательных операциях, связанных с железнением, используем ванны для обезжиривания 10581.04.00.00, ванны для горячей промывки
10581.08.00.00, ванны для холодной промывки 10581.05.00.00. Так как железнение проводим безванным способом, то используем уплотнения.

Для контроля величины отверстия в верхней головке шатуна пользуемся нутромером индикаторным с ценой деления 10 мкм и пределами измерения 18(35 мм. Для контроля износа торцов нижней головки используем шаблон 25,60 мм или микрометр гладкий типа МК с ценой деления 10 мкм и пределами измерения
25(50 мм. Уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок контролируем шаблоном 155,95 мм.

1.9 Расчёт припусков на механическую обработку.

После назначения последовательности операций и выбора базовых поверхностей необходимо произвести расчёт толщины наносимого материала при восстановлении детали.

Толщина наносимого на изношенную поверхность слоя металла определяется по формуле:

[pic], (1.1) где (изн. – величина износа поверхности детали, мм; zо – общий припуск на обработку.

Величину припуска на обработку поверхности детали после восстановления можно определить двумя способами:

. опытно-статистический;

. расчётно-аналитический.

Опытно-статистические данные припусков находятся с помощью таблиц.
Расчётно-аналитический метод позволяет определить величину припуска с учётом всех элементов, составляющих припуск. При этом предусматривается, что при каждом технологическом переходе должны быть устранены погрешности, возникающие на нём и погрешности предшествующего перехода. Этими погрешностями могут быть высота неровностей поверхностей, глубина дефектного слоя, пространственные отношения и погрешности установки. аmin, аmax – заданные размеры, мм; bmin, bmax – выбраковочные размеры, мм; сmin, сmax – размеры детали после предварительной механической обработки перед восстановлением, мм; dmin, dmax – промежуточные размеры, получаемые после черновой механической обработки после восстановления детали, мм;

(а, (b, (с, (d, (е – допуски соответственно на размер a, b, c, d, e, мм;

(min, (max – минимальный и максимальный износ детали, мм; zmin, zmax, z'min, z'max, z"min, z"max – минимальный и максимальный припуски снимаемые соответственно при предварительной черновой обработке после восстановления детали, чистовой обработке после восстановления, механической обработки перед восстановлением, мм; hmin, hmax – минимальная и максимальная толщина наращиваемого слоя при восстановлении детали, мм.

Для деталей тел вращения величина минимального припуска определяется по формуле:

[pic], (1.2) где Rzi-1 – высота микронеровностей на предшествующем переходе; Ti-1 – глубина дефектного слоя на предшествующем переходе; Pi-1 – суммарные пространственные отклонения; (qi – погрешность установки на выполненном технологическом переходе.

Расчёт припусков и толщины восстанавливаемого слоя выполняем в следующей последовательности:

1). Исходя из заданных и выбракованных размеров детали определяем максимальную и минимальную величины износа рабочих поверхностей детали

(отверстия нижней головки шатуна).

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: сочинение бульба, доклад, информация реферат.





Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7 | Следующая страница реферата