Техническая подготовка производства

Расчет основных технико-экономических показателей

Существует определенная система технической подготовки производства. Она представляет собой совокупность взаимосвязанных научно-технических процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия выпускать продукцию с техническими условиями качества. В условиях становления промышленности в период перехода к рынку подготовка предприятий к выходу со своей продукцией на международный рынок будет усложняться. Объем труда, затрачиваемый на постановку новой техники, будет значительно возрастать вследствие сложности и многодетальности конечного продукта. Для того чтобы уменьшить трудозатраты применяется система единой технической документации по технической подготовке производства - ЕСТПП.

ЕСТПП - это установленная государственными стандартами система организации и управления технической подготовкой производства, непрерывно совершенствуемая на основе достижений науки и техники, управляющая развитием технической подготовки производством на уровнях: государственном, отраслевом, организации, предприятии.

Основная цель ЕСТПП - обеспечение необходимых условий для достижения полной готовности любого типа производства к выпуску изделий заданного качества, в оптимальные сроки при наименьших трудовых, материальных и финансовых затратах.

ЕСТПП призвана обеспечить единый для каждого предприятия, организации системный подход к выбору, применению методов и средств технической подготовки производства, соответствующих передовым достижениям науки, техники и производства; высокую способность производства к непрерывному его совершенствованию, быстрой переналадке на выпуск более совершенной продукции; рациональную организацию механизированного выполнения комплекса инженерно-технических работ, в том числе автоматизацию конструирования объектов и средств производства, разработка технологических процессов и управление технической подготовкой производства, взаимосвязь технической подготовки производства с другими автоматизированными системами и подсистемами управления.

Задачи технической подготовки производства решаются на всех уровнях и группируются по следующим четырем принципам: обеспечение технологичности изделий; разработка технологических процессов; проектирование и изготовление средств технологического оснащения; организация и управление технической подготовкой производства.

Основу ЕСТПП составляют: системно-структурный анализ цикла ТПП; типизация и стандартизация технологических процессов изготовления и контроля; стандартизация технологической оснастки и инструмента; агрегатирование оборудования из стандартных элементов конструкции.

Для разработки стандартных технологических процессов производят классификацию технологических операций путем их расчленения от сложного к простому до получения мельчайших неделимых элементов технологии с соблюдением технологической последовательности всего процесса. На каждый неделимый элемент или технологическую операцию разрабатывается стандарт предприятия по установленной форме (технологическая карта) , где дается исчерпывающее описание всех переходов, из которых формируется данная элементарная операция, со всеми необходимыми объяснениями и примечаниями.

Стандартные технологические процессы разбиваются на операции изготовления стандартных или унифицированных деталей (на предприятиях машиностроения) , от качества которых зависит надежность изделия.

ЕСТПП устанавливает три стадии работы над документацией по организации и совершенствованию технической подготовки производства:

- обследование и анализ существующей на предприятии системы ТПП;

- разработка технического проекта ТПП (в нем определяется назначение, формируются требования, которым должны удовлетворять как система ТПП в целом, так и отдельные ее элементы) ;

- создание рабочего проекта (на этом этапе разрабатываются информационные модели решения всех задач; классификаторы технико-экономической информации; оригинальные, типовые и стандартные технологические процессы; стандарты предприятия на средства технологического оснащения; документация на организацию специализированных рабочих мест и участков основного и вспомогательного производства на основе типовых и стандартных технологических процессов и методов групповой обработки деталей; рабочая документация для решения задач с помощью ЭВМ; информационные массивы; организационные положения и должностные инструкции) .

Один из основных показателей ТПП - длительность цикла ТПП. Необходимо для начала установить структуру ТПП. Структура ТПП - это отношение затрат на отдельные виды работ в составе ТПП к общему итогу затрат на ТПП, выраженное в процентах. Длительность цикла ТПП - это календарное время от начала до окончания ТПП нового изделия или целого производства. Она определяется по формуле:

Дцтпп=q1Тц1 + q2Тц2 + q3Тц3 +... + qnТцn,

где q1, q2, q3 - коэффициенты коррекции времени, учитывающие параллельное и параллельно-последовательное выполнение работ в процессе ТПП; Тц1, Тц2 - время на получение конструкторской, разработку технологической документации, изготовление технологического оснащения, нестандартного оборудования, техническую и организационную перестройку производства, подготовку и переподготовку кадров, на изготовление и проведение испытания и др.

Длительность цикла ТПП оказывает огромное влияние на величину затрачиваемых ресурсов, незавершенного вспомогательного производства, ускорение оборачиваемости оборотных средств, себестоимость работ по ТПП. Основными направлениями его сокращения являются: увеличение объема работ в параллельном и параллельно-последовательном исполнении и снижение трудоемкости на каждом из этапов.

Теперь, когда установлены основные этапы проведения ТПП можно приступать к первой стадии - конструкторской подготовке производства. Конструкторская подготовка производства заключается в проектировании и освоении новой продукции (в основном на предприятиях машиностроения, приборостроения и легкой промышленности) и совершенствовании выпускаемой.

Она осуществляется в соответствии с Единой системой конструкторской документации (ЕСКД, ГОСТ 2.103 - 68) , предусматривающей следующие этапы (стадии) разработки:

техническое задание , определяющее назначение изделия (продукции) , его технические характеристики, показатели качества, технологические, организационные и экономические условия производства, требования к конструкторской документации. Техническое задание составляет заказчик для организации-разработчика проекта. Разработчиками являются конструкторские бюро, научно-исследовательские институты, конструкторские отделы предприятий;

техническое предложение , содержащее технико-экономическое обоснование целесообразности разработки изделия на основании анализа технического анализа заказчика и встречных вариантов проектно-технологических решений по изделию, всесторонней оценки всех возможных решений с учетом современного состояния проблемы. После согласования предложения с заказчиком и утверждении его в установленном порядке оно является основанием для разработки эскизного проекта;

эскизный проект , состоит из графической части, представляющей собой совокупность конструкторских документов (чертежей) , раскрывающие конструкторские решения с указанием параметров, габаритных размеров, дающих общее представление о новом изделии, и пояснительной записки с расчетами основных параметров изделия, описанием принципов его работы, эксплуатационных особенностей. На основании утвержденного вышестоящей организацией эскизного проекта разрабатывается технический проект;

технический проект , так же, как и эскизный, состоит из графической части и пояснительной записки, содержащих окончательные технические решения, дающие полное представление об устройстве разрабатываемого изделия и его отдельных узлов и исходных данных для разработки рабочей документации. Указывается так же максимально возможный уровень унификации и применения стандартных сборочных единиц и деталей, приводятся результаты экспериментальных работ по повышению технологичности конструкции. Техническое проектирование часто сопровождается изготовлением макета изделия;

рабочий проект . В нем содержатся рабочие чертежи на каждую деталь изделия (деталировка) с указанием марки материала, массы детали и других конструктивных данных. ЕСКД устанавливает следующие основные требования к выполнению рабочих чертежей:

- оптимальное применение стандартных и покупных изделий, освоенных ранее производством и соответствующих современному уровню техники;

- рациональное ограничение номенклатуры размеров, предельных отклонений конструктивных элементов, а также марок и сорта материалов и покрытий;

- достижение необходимой степени взаимозаменяемости деталей и узлов, наивыгоднейших способов изготовления и ремонта изделий, а также максимального удобства в эксплуатации.

Рабочий проект сопровождается спецификацией, определяющей состав сборочной единицы, узла или комплекта и необходимой для комплектования конструкторских документов и планирования запуска в производство указанных изделий.

Проектирование новой продукции в массовом и серийном производстве заканчивается изготовлением опытных образцов и сдачей технической документации заказчику. В настоящее время все перечисленные стадии конструкторской подготовки используются при создании лишь принципиально новых либо особо ответственных видов продукции. В остальных случаях, как правило, применяется двухстадийное проектирование, при котором совмещаются разработка технического и рабочего проектов, а в ряде случаев опускается также стадия эскизного проектирования.

Обязательным условием конструкторской подготовки является соблюдение требований стандартизации и унификации. Стандарты устанавливают и регламентируют на определенный период прогрессивные требования, нормы, методы, правила, распространяемые на сами изделия, на факторы и условия, влияющие на их качество.

Конструктивная унификация представляет собой ограничение разнообразия изготовляемых типоразмеров деталей и узлов конструкций путем заимствования из ранее выпущенных конструкций. Унификация может проводиться как в пределах одного завода, специализированного на выпуске определенной продукции, так и в масштабе всей отрасли в целом.

При внутризаводской унификации одна из конструкций выбирается в качестве “базовой” модели, а затем путем присоединения к ней недостающих или, наоборот, изъятия из нее ненужных частей, узлов, деталей создается ряд производных моделей. В этом случае резко сокращается число оригинальных деталей за счет увеличения унифицированных и ранее освоенных производством. Таким путем осуществляется конструктивная преемственность изделий, формируются их конструктивные ряды. Уровень стандартизации и унификации определяется системой коэффициентов: унификации ( Ку ) , повторяемости ( Кповт ) , конструктивной преемственности ( Кпр ) , стандартизации ( Кст ) . Так, для изделия, имеющего следующее распределение деталей (табл 1.1) , коэффициенты будут равны: Ку=(730+492) : 1239=0.98; Кповт=2075: 1239=1.68 Кпр=1239: 2075=0.59; Кст=823: 2075=0.4

Таблица 1.1

Необходимым условием начала производства проектируемой продукции является определение ее экономической эффективности путем сопоставления эффекта и затрат ранее производимого продукта с новым.

Следующей стадией технической подготовки является технологическая подготовка производства. Именно она обеспечивает полную готовность предприятия к выпуску новой продукции с заданным качеством, что, как правило, может быть реализовано на технологическом оборудовании, имеющем высокий технический уровень, обеспечивающий минимальные трудовые и материальные затраты. Технологическая подготовка производства осуществляется в соответствии с требованиями стандартов Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП, ГОСТ 14.001-73) и предусматривает решение следующих задач:

- обеспечение высокой технологичности конструкций, что достигается тщательным анализом технологии изготовления каждой детали и технико-экономической оценкой возможных вариантов изготовления;

- проектирование технологических процессов, включающее разработку процессов традиционной (основной для данного типа производства) обработки, а также программ для станков с числовым программным управлением, индивидуальных технологических процессов, разработку технических заданий на спецостнастку и специальное технологическое оборудование (проектирование средств технологического оснащения проводится в порядке, принятой для конструкторской подготовки производства) ;

- структурный анализ изделия и на его основе составление межцеховых технологических маршрутов обработки деталей и сборки изделий;

- технологическую оценку возможностей цехов, основанную на расчете производственных мощностей, пропускной способности и т.д.

- разработку технологических нормативов трудоемкости, норм расхода материалов, режимов работы оборудования;

- изготовление средств технологического оснащения;

- отладку технологического комплекса (производится на установочной серии изделий) - технологического процесса, оснастки и оборудования;

- разработку форм и методов организации производственного процесса;

- разработку методов технического контроля.

Технологичность конструкции оценивается количественно посредством системы характеристик, включающей показатели трудоемкости изготовления, удельной материалоемкости, технологической себестоимости, коэффициентов использования материалов, применения типовых технологических процессов, стандартизации, унификации.

Высокая технологичность способствует снижению производственных затрат и по этому служи критерием экономически более выгодного технологического варианта. Такой выбор производится при совместном решении двух уравнений:

отражающих соответственно технологические себестоимости Cт1 и Ст2 двух вариантов изготовления. В результате определяется критический объем производства

Nкр=(с2-с1) /V1-V2 , служащий границей экономической целесообразности их применения. При этом с1, с2, V1, V2 соответственно условно-постоянные и переменные расходы в структуре себестоимости вариантов, N - объем выпуска. При объеме производства меньшем, чем Nкр, будет выгоден вариант 1, при выпуске, большем Nкр - вариант 2. Например, при возможности изготовления деталей на токарном станке или автомате сравнивают соответствующие затраты (см. табл. 1.2) Таблица 1.2. Показатели производительности оборудования

Подставляя данные таблицы в формулу, получим, что

Следовательно, при этом или большем значении Nкр целесообразно применять токарный автомат. Указанный метод расчета пригоден, когда оцениваются технологические процессы (на уровне участка, цеха) , не требующие сколько-нибудь значительных капитальных затрат. В случаях, связанных с внедрением технологических процессов, требующих существенных капиталовложений, выбор экономически наиболее выгодного варианта производится по методу приведенных затрат.

Для повышения эффективности технологической подготовки производства большое значение имеют типизация и нормализация элементов технологии. Типизация технологических процессов строится на основе технологических рядов. В такой ряд включаются детали, конфигурация и основные параметры которых позволяют вести их изготовление или обработку по одному общему технологическому маршруту. Типизации предшествует разработка конструктивно-технологической классификации, при которой детали предварительно группируются в классы по признаку служебного назначения. Дальнейшее разделение на группы (например, по признаку общности материала и способа его обработки) и подгруппы (например, по размерам деталей) приводит к максимальной унификации, позволяющей осуществить принцип групповой обработки, который основывается на конструктивно-технологическом сходстве деталей с последующим выбором из них комплексной детали, имеющей все поверхности обработки, встречающиеся в деталях данной группы. Это позволяет создать для такой детали специальное приспособление со сменными наладками и с его помощью обработать на одной настройке станка все детали данной группы. Технологические нормали разрабатываются применительно к типовым геометрическим элементам конструкций, например, на радиусы закруглений, припуски, допуски, конусность, на состав шихты, на режимы обработки и пр.

Типизация, нормализация, технологическая унификация дают особенно большой эффект, если проводятся на уровне стандартов предприятий, отраслей производства. Для обеспечения высокого организационно-технического уровня производства и качества выпускаемой продукции большую роль играет строгое соблюдение технологической дисциплины, т.е. точного выполнения разработанного и внедренного на всех операциях, участках и стадиях производства продукции технологического процесса.

Планирование технической подготовки производства состоит в распределении, координации и контроле работ: во времени - по стадиям и этапам, по содержанию и объемам - между органами технической подготовки. Планирование производится в соответствии с заданиями годового и перспективного планов развития предприятия. Важнейшей задачей планирования является ускорение технической подготовки и обеспечение производства технической документацией и технологическим оснащением к началу запуска изделия. Основой для расчета плана подготовки как во времени, так и по объему являются заводские и отраслевые нормативы трудоемкости, позволяющие делать укрупненные расчеты при конструировании изделий или разработке новой продукции.

Трудоемкость, длительность и стоимость технической подготовки производства могут быть определены на основе установленных корреляционных зависимостей по таким факторам, как количество деталей и узлов в конструкции, категория сложности изделия, новизна конструкции, степень унификации, среднее количество операций на одну деталь, коэффициент оснащенности, степень механизации и автоматизации. После определения длительности всех этапов технической подготовки составляется календарный план ее осуществления - в форме ленточного, линейного или сетевого графика. В целях ускорения подготовки она должна планироваться с возможно высокой степенью параллельности. Наибольшее распространение на практике получили графики линейного типа, в особенности при небольшом объеме проектируемых работ и краткосрочности этапов их осуществления (см. приложение 1) . Связано это с простотой и удобством их графического построения, наглядностью изображаемых процессов. При освоении сложных объектов современной техники планирование и управление разработками выполняется при помощи методов сетевого планирования и управления (СПУ) . Эти методы позволяют оптимизировать процесс создания новой продукции, как по времени, так и по стоимости. СПУ основано на графическом изображении определенного комплекса работ, отражающем их логическую последовательность, взаимосвязь и длительность, с оптимизацией разработанного графика при помощи методов прикладной математики и вычислительной техники и его использования для текущего руководства этими работами.

Модель планируемого процесса изображается в виде ориентированного графа, называемого сетевым или просто сетью. Граф состоит из работ и событий. Работой называется тот или иной процесс (например, изготовление опытного образца продукции) , а событием - момент завершения работы, в данном случае момент готовности образца, после которого должна начаться следующая работа (например, его испытание и доводка) . На рисунке 1.1 изображен пример сетевого графика. События обозначены кружками, работы - стрелками. Длина стрелки графически не выражает продолжительности выполнения работы, она обозначается числом дней или недель и наносится над стрелкой. Полный путь в сетевом графике - это любая непрерывная последовательность взаимозаменяемых событий и работ, ведущая от события (0) , исходного для всего графика, к завершающему, последнему событию сетевого графика(17) . Кроме полных путей (а их несколько) , следует различать: путь от исходного события до какого-либо промежуточного события, например (5) ; путь, соединяющий данное промежуточное событие (5) с завершающим (17) ; путь между двумя событиями, из которых ни одно не является исходным или завершающим.

Рисунок 1.1. Сетевой график

Среди этих путей особое значение имеет критический путь - последовательность работ от исходного до завершающего события, требующая наибольшего времени для их выполнения. Критический путь обозначен жирными стрелками. Продолжительность работ, лежащих на критическом пути, определяет общий цикл завершения всего комплекса работ, планируемых при помощи сетевого графика. Уменьшение длительности критического пути является основной задачей оптимизации планирования. Термин “событие” применяется в СПУ в смысле вероятного и зависимого события, наступление которого может меняться от 1 до 0. Термин “работа” и его графическое изображение в виде линии употребляются в более широком понимании: как действие, требующее затрат времени, время ожидания (например, при испытаниях опытного образца) и, наконец, как логическая связь между событиями (фиктивная работа) . Ожидаемое время выполнения работы tож выводится из сравнения трех оценок: оптимистической tmin, пессимистической tmax, вероятной tв. Оно определяется либо экспертным путем, либо берется из статистических данных по аналоговым проектам. Оптимистическая оценка предполагает наличие самых благоприятных условий для ее выполнения, а пессимистическая - самых неблагоприятных. Наиболее вероятное время берется как наиболее часто встречающееся в данной статистической совокупности: tож = (tmin + 4tв + tmax) /6.

Возможность выяснить разницу между продолжительностью критического пути и продолжительностью любого другого пути позволяет вскрывать резервы времени технической подготовки, что является огромным преимуществом СПУ по сравнению с линейным графиком. Кроме того, СПУ позволяет соотносить любые промежуточные работы и события, указанные во времени с основными этапами. Так, из сетевого графика видно, что помимо работ 3-4 и 4-6 к моменту завершения события 6 требуется определить работы 3-5 (размножение и выпуск рабочих чертежей и технической документации) , 5-4 (составление технического задания на проектирование технологической оснастки) , 5-6 (технологический контроль чертежей) . Расчеты в СПУ значительно увеличиваются в связи с необходимостью обычных частых пересоставлений графиков, так как некоторые работы выполняются досрочно, а часть работ запаздывает. Поэтому для успешного применения СПУ необходимо расчеты производить на ЭВМ с графопостроителем. Это обеспечивает быстрое производство расчетов не только по временным параметрам, но и в денежном выражении по затратам. Для СПУ необходимо накопление большого статистического материала, требуется труд высококвалифицированных специалистов. Несмотря на это, эффективность СПУ велика, особенно для таких работ, как проектирование новых видов техники, основанных на новых научных принципах, изготовление и монтаж наиболее сложных видов технологического оборудования, капитальное строительство сложных объектов, комплексные работы, выполняемые многими предприятиями различных отраслей.

Сроки технической подготовки производства могут быть значительно сокращены, если механизировать и автоматизировать трудоемкие вычислительные, графические, поисковые, документационно-множительные и другие работы, характерные для большинства этапов конструкторской и технологической подготовке производства.

Эффективность и степень автоматизации и механизации работ определяются их характером и содержанием. Так, процесс непосредственного изготовления проектно-конструкторских и технологических документов занимает до 50% рабочего времени специалистов. Поэтому широкое использование относительно простых средств и методов, таких, как черчение на масштабно-координатной бумаге с прозрачной основой, использование прозрачных темплетов, аппликаций для формирования чертежа, модельно-макетного проектирования, фотомонтажа документов, чертежей-заготовок типового представителя способствует последовательному сокращению трудоемкости этих работ. Но главным направлением здесь является автоматизация. В настоящее время широко используются компьютерные системы автоматизированного проектирования. Другим существенным направлением механизации и автоматизации технической подготовки является использование автоматизированных информационно-поисковых систем (ИПС) . Конструктор, приступая к новой разработке, изучает, пользуясь фондом, накопленным в ИПС, наиболее современные элементы конструкций, принципы действия, патенты, стандарты, тем самым значительно сокращая длительность этапов проектирования и обеспечивая современные и перспективные требования к конструкции. При технологическом проектировании ИПС представляет материалы для решения задач: классификации деталей, технологических процессов, группировки деталей применительно к действующим унифицированным технологическим процессам. На основе информации производятся расчеты размеров поверхности обработки, расхода материалов, составляется их спецификация, определяется последовательность технологических маршрутов, перечень технологического оборудования.

Наибольший эффект от механизации и автоматизации технической подготовки производства достигается объединением САПР, автоматизированной системы технологической подготовки производства (АСТПП) , автоматизированной системы управления технологическими процессами (АСУТП) в рамках автоматизированной системы управления производством (АСУП) . В этом случае обеспечивается ускорение и повышение технического уровня конструкторских и технологических разработок, выбираются оптимальный технологический процесс, рациональное использование производственных мощностей, материальных и трудовых ресурсов, повышения качества продукции и всей хозяйственно-экономической работы.

Но разработать процесс производства и технологию - это еще не все. Для нормального функционирования линии нам необходимо обеспечить нормальное техническое обслуживание и снабжение всеми необходимыми комплектующими.

Для основного производства также необходимо снабжение материалами, полуфабрикатами, энергией различных видов, инструментом, транспортом. Выполнение всех этих многообразных функций составляет задачу вспомогательных подразделений предприятия: ремонтного, инструментального, энергетического, транспортного, складского и т.д.

Во вспомогательном производстве и техническом обслуживании на предприятии может быть занято до 50% всех рабочих. Из общего объема вспомогательных и обслуживающих работ на транспортно-складские приходится приблизительно 33%, на ремонт и обслуживание основных фондов - 30, на инструментальное обслуживание - 27, на энергообслуживание - 8 и на прочие работы - 12. Таким образом, на ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное и складское обслуживание приходится примерно 88% общего объема этих работ. От их правильной организации и дальнейшего совершенствования в наибольшей мере зависит повышение эффективности технического обслуживания производства в целом.

Ремонтное хозяйство создается на предприятии для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов. Основными задачами ремонтного хозяйства являются: осуществление технического обслуживания и ремонта основных производственных фондов; монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования; модернизация эксплуатируемого оборудования; изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования) , организация их хранения; планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению их эффективности. В состав ремонтного хозяйства предприятия входят: отдел главного механика, ремонтно-механический цех, смазочное и эмульсионное хозяйства, склады оборудования и запасных частей. В цехах организуются цеховые ремонтные службы, возглавляемые механиками цехов. Отдел главного механика имеет в своем составе следующие подразделения: конструкторско-технологическое бюро, осуществляющее подготовку всей необходимой технической документации по ремонту, модернизации и уходу за оборудованием; планово-производственное бюро, занимающееся планированием и диспетчеризацией работы ремонтных цехов, а также материальной подготовкой ремонтных работ; бюро планово-предупредительного ремонта (ППР) , осуществляющее общее руководство и контроль за соблюдением системы ППР на предприятии. Руководит ремонтным хозяйством главный механик, подчиненный главному инженеру предприятия.

В процессе работы отдельные части машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов.

Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР) . Под системой ППР понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР включают: уход за оборудованием, межремонтное обслуживание, периодические ремонтные операции. Уход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, чистке и смазке рабочих поверхностей. Осуществляется он непосредственно производственными рабочими, обслуживающих агрегаты под контролем производственных мастеров. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, за выполнением рабочими правил эксплуатации, в своевременном регулировании механизмов, устранении мелких неисправностей. Выполняется оно дежурными работниками ремонтной службы без простоя оборудования - в обеденные перерывы, нерабочие смены и т.д. Периодические ремонтные операции включают промывку оборудования, смену масла в смазочных системах, проверку оборудования на точность, осмотры и плановые ремонты - текущий, средний и капитальный. Выполняются эти операции ремонтным персоналом предприятия по заранее разработанному графику. Промывке как самостоятельной операции подвергается не все оборудование, а лишь то, которое работает в условиях большой запыленности и загрязненности, например литейное оборудование, оборудование по производству пищевых продуктов. Смена масла производится во всех смазочных системах с централизованной и другими системами смазки по специальному графику, увязанному с графиком проведения плановых ремонтов. Проверке на точность подвергается все оборудование после проведения очередного планового ремонта. Отдельно по особому графику проверяется периодически все прецизионное оборудование. Проверка на точность заключается в выявлении соответствия действительных возможностей агрегата требуемой точности его работы. Проводится эта операция контролером ОТК с помощью ремонтного слесаря.

Осмотрам периодически подвергается все оборудование. Их задача - выявление степени изношенности деталей, регулирование отдельных механизмов, устранение мелких неисправностей, замена износившихся или утерянных крепежных деталей. При осмотре оборудования уточняется также объем предстоящего ремонта и сроки его проведения. Текущий ремонт представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей.

Средний ремонт отличается от текущего большим объемом работ и числом изношенных деталей, подлежащих замене.

Капитальный ремонт - полное или близкое к полному восстановление ресурса агрегата с заменой (восстановлением) любых его частей, включая базовые. Следовательно, задача капитального ремонта - привести агрегат в состояние, полностью отвечающее его назначению, классу точности и производительности. Прогрессивные системы ППР исходят из осуществления за ремонтный цикл только двух видов планового ремонта - текущих и капитального, т.е. без средних ремонтов. При этом капитальный ремонт за частую сопровождается модернизацией оборудования. В зависимости от степени централизации ремонтных работ различают три формы их организации: централизованную, децентрализованную и смешанную. Централизованный ремонт предусматривает, что все виды ремонта и межремонтного обслуживания производятся силами ремонтно-механического цеха, подчиненного главному механику предприятия, децентрализованный - цеховыми ремонтными службами под руководством механика цеха. Смешанная форма организации ремонта основана на различных комбинациях централизованной и децентрализованной форм. Во многих случаях смешанная форма предусматривает осуществление всех видов ремонтных операций и межремонтного обслуживания, кроме капитального ремонта, цеховыми ремонтными службами, как это имеет место при децентрализованной системе. Капитальный же ремонт производит ремонтно-механический цех.

Кроме различных форм внутризаводского ремонта, организован вне заводской специализированный капитальный ремонт оборудования. Наряду с планово-предупредительными ремонтами, составляющими основу технического обслуживания и ремонта основных фондов, на предприятиях могут иметь место также внеплановые (аварийные) и восстановительные ремонты. Необходимость в аварийном ремонте может возникнуть в результате непредвиденного выхода оборудования из строя. Восстановительный ремонт имеет своим объектом те элементы основных фондов, дальнейшая эксплуатация которых более невозможна.

Внедрение системы ППР требует предварительного проведения ряда подготовительных работ. К ним относятся: классификация и паспортизация оборудования; составление спецификаций сменных и запасных деталей и установление норм запаса последних; разработка альбомов чертежей по каждому типоразмеру оборудования; организация хранения запасных деталей и узлов; разработка инструкций производственному и ремонтному персоналу по техническому обслуживанию оборудования и технологической документации по его ремонту. Классификация оборудования имеет целью определенную его группировку по признакам однотипности для определения числа одноименных сменных деталей, составлению инструкций по техническому обслуживанию оборудования, разработка типовой технологии ремонтных работ и т.д.

Назначение паспортизации - иметь полную техническую характеристику всех эксплуатируемых на предприятии орудий труда. Паспорт заводится на каждую единицу заводского оборудования. В нем фиксируются его технические данные и их изменение, режимы работы, допустимые нагрузки, результаты осмотров и ремонтов. Паспорт оборудования - исходный документ при организации и планировании его ремонта и технического обслуживания. Составление спецификаций сменных и запасных деталей, альбомов чертежей необходимо для своевременного их изготовления и разработки технологии ремонтных работ. Сменными называются детали машин, подвергающиеся износу и подлежащие замене при ремонте. Срок их службы не превышает длительности ремонтного цикла. Сменные детали, которые необходимо иметь в постоянно возобновляющемся запасе, называются запасными деталями. Для хранения запасных деталей создаются общезаводской склад запасных деталей и узлов, а в необходимых случаях - и кладовые в производственных цехах.

Разработка инструкций производственному и ремонтному персоналу, а также технологии ремонтных работ имеет целью повысить организационно-технический уровень текущего обслуживания и ремонта оборудования и тем самым способствовать более эффективному его использованию на предприятии.

Организация и планирование ремонта оборудования при системе ППР основываются на определенных нормативах, позволяющих планировать объемы ремонтных работ, их очередность, сроки проведения, как по группам однородных станков, так и в целом по предприятию и его отдельным подразделениям. Система этих нормативов включает: категории сложности ремонта, ремонтные единицы, длительность и структуру ремонтных циклов, длительность межремонтных и меж смотровых периодов, длительность ремонтного периода. К ним примыкают также нормативы межремонтного обслуживания оборудования, нормы расхода материалов, запасных частей и запасов быстроизнашивающихся деталей. Методика расчета нормативов и их конкретные величины для разных видов оборудования и условий его эксплуатации определены Единой системой ППР. Каждой единице производственного оборудования присваивается соответствующая категория сложности ремонта. Чем сложнее агрегат, тем она выше, и наоборот. В машиностроении для оценки ремонтных особенностей оборудования в качестве агрегата-эталона принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Этому станку присвоена одиннадцатая категория сложности ремонта. Отнесение любого агрегата к категории сложности производится на основе его соотнесения с агрегатом-эталоном. Категория сложности ремонта обозначается буквой “R” , а ее значение, присвоенное данному агрегату, числом перед этой буквой. Например 1R обозначает агрегат первой категории сложности. В общем случае категория сложности ремонта R определяется в зависимости от конструктивных и технологических особенностей оборудования. Например, категория сложности ремонта токарных станков Rтс определяется по следующей формуле

где а - коэффициент, характеризующий конструктивные особенности станка; Kh - коэффициент, учитывающий высоту центров; Kl - коэффициент, учитывающий расстояние между центрами; Kn - коэффициент, учитывающий число ступеней скорости шпинлеля; С1 - составляющая, характеризующая особенности и сложность ремонта отдельных механизмов; С2 - составляющая, характеризующая сложность ремонта гидросистемы. Категория сложности, является, таким образом, качественным критерием ремонтных особенностей оборудования. Трудоемкость ремонтных работ агрегата измеряется в ремонтных единицах. Ремонтную единицу принято обозначать буквой “r” . Значения категории сложности и ремонтной единицы для любого агрегата совпадают.

Применительно к ремонтной единице разрабатываются методами технического нормирования нормы затрат рабочего времени по видам ремонтных операций и характеру работ. В таблице 1.3 приведены соответствующие нормы на одну ремонтную единицу (в человеко-часах) .

Таблица 1.3. Нормы работы с одной ремонтной единицей

Пользуясь приведенными нормативами, можно подсчитать трудоемкость ремонта оборудования по цеху, предприятию и т.д. Определение объема работ по межремонтному обслуживанию осуществляется по нормативам обслуживания. Например, для дежурных слесарей, смазочников и станочников установлены следующие нормы обслуживания на одного рабочего в смену в ремонтных единицах: слесари - 500, смазчики - 1000 и станочники 1500.

Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла. Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течении которого осуществляются в определенной последовательности все установленные виды технического обслуживания и ремонта. Поскольку все они осуществляются в период от начала эксплуатации оборудования и до его первого капитального ремонта либо между двумя последующими капитальными ремонтами, ремонтный цикл определяют также, как период эксплуатации оборудования между двумя следующими друг за другом капитальными ремонтами.

Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Межосмотровый период - это период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром. Ремонтным периодом называется время простоя оборудования в ремонте. В настоящее время приняты следующие нормы простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу (см. табл. 1.4) .

Таблица 1.4. Нормативы ремонтных работ

В общем случае время пребывания оборудования в ремонте Трем может быть определено по формуле

где t рем - норма времени на слесарные работы на одну ремонтную единицу данного вида ремонта; r - группа сложности ремонта оборудования; b - число одновременно работающих слесарей в смене; tсм - продолжительность смены; Ксм - коэффициент сменности работы ремонтных рабочих; Кн - коэффициент выполнения норм ремонтными рабочими.

Длительность ремонтного цикла зависит от особенностей конструкции оборудования, условий его эксплуатации и других факторов. Для различных видов оборудования она может существенно отличаться. Например, для металлорежущего оборудования она составляет 26000 ч., для ковочных машин и кузнечно-прессовых автоматов - 11700 ч., для литейных и формовочных конвейеров - 9500 ч., и т.д.

Количество и последовательность ремонтных операций, входящих в ремонтный цикл, образуют его структуру. Каждая группа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла для токарных, фрезерных и других металлорежущих станков с массой от 10 до 100 т. включает: один капитальный, пять текущих ремонтов и 12 осмотров, а для тех же станков с массой свыше 100 т. - один капитальный, шесть текущих ремонтов и 21 осмотр.

На основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и графики ремонтных работ. В планах определяются виды технического обслуживания и ремонтных работ, их трудоемкость, плановые простои по каждому виду оборудования, объем ремонтных работ по каждому цеху и предприятию в целом. Одновременно определяется количество и стоимость запасных частей и материалов для ремонта оборудования, численность ремонтного персонала по его категориям. Планирование ремонтных работ ведется планово-производственным бюро (ППБ) отдела главного механика. Разработка планов начинается с цеховых годовых графиков ремонта, охватывающих все оборудование каждого цеха. На основе годового и квартального планов составляются уточненные месячные планы и графики с учетом данных предшествующих осмотров и проверок. Они являются оперативным заданием цеху на производство ремонтных работ.

Основными технико-экономическими показателями, характеризующими работу ремонтной службы предприятия, являются: трудоемкость и себестоимость технического обслуживания и ремонта каждого вида оборудования, удельный вес ремонтного персонала в общей численности работающих, процент простоя оборудования в ремонте по отношению к режимному фонду времени работы, расход вспомогательных материалов на единицу оборудования.

Возрастающее значение эффективного обслуживания и ремонта оборудования для бесперебойного функционирования производства требует дальнейшего их совершенствования. Важнейшими путями этого совершенствования являются:

- своевременное обеспечение предприятия запасными частями и крепежными деталями, укрепление дисциплины по соблюдению договоров поставок между предприятиями промышленности и предприятиями производящими комплектующие для их оборудования;

- развитие системы филиалов по техническому обслуживанию со стороны фирм-производителей оборудования;

- применение передовых методов и технологий проведения ремонтных работ;

- совершенствование системы организации труда ремонтного персонала, повышение квалификации ремонтного персонала, тесное взаимодействие в области снабжения технической информацией с фирмами производителями оборудования.

Но в настоящий момент на большинстве предприятий система ППР практически бездействует, а осуществляется лишь текущий ремонт по мере выхода оборудования из строя. Это ни в коей мере не способствует нормальной работе оборудования на предприятии. Но так как в период дезинтеграции экономики в первую очередь были нарушены связи между предприятиями в разных регионах, то система снабжения комплектующими практически перестала существовать.

Для большинства процессов на предприятии, начиная с основного производства и заканчивая ремонтом оборудования необходимо снабжение различными видами энергии. Эту задачу берет на себя энергетическое хозяйство предприятия. Назначение энергетического хозяйства - бесперебойное обеспечение всех подразделений предприятия необходимыми видами энергетических услуг при минимальных затратах на содержание данной службы. Для этого ее усилия должны быть направлены на решение следующих основных задач:

- получение со стороны энергии общепромышленного назначения и производство собственными силами отдельных ее видов;

- организацию и планирование рационального потребления энергии всеми подразделениями предприятия;

- надзор за правильной эксплуатацией энергетического оборудования, его техническим обслуживанием и ремонтом;

- разработку и осуществление мероприятий по экономии энергоресурсов.

Потребности промышленных предприятий в энергоресурсах обеспечиваются за счет трех источников: централизованного снабжения, собственного производства энергии, использования вторичных энергоресурсов.

Основным источником в современных условиях является централизованное снабжение предприятия энергоресурсами общепромышленного назначения: электроэнергией, паром, горячей водой - от районных теплоэлектроцентралей, природным газом - от государственной сети газоснабжения, твердым и жидким топливом - в порядке поставок от предприятий топливодобывающих отраслей через систему договоров заключенных с этими предприятиями. Собственное производство энергии силами самого предприятия организуется применительно к тем ее видам, централизованное обеспечение которыми либо технически невозможно, либо нерационально из-за утери его полезных свойств при передаче на большое расстояние при значительной удаленности предприятия от источника централизованного обеспечения. Это относится к таким энергоносителям, как сжатый воздух, насыщенный пар и т.д.

Важная роль в организации рационального энергоснабжения принадлежит также использованию вторичных энергоресурсов на предприятиях: использованию тепла печей для производства горячей воды, пара; вторичное использование пара, горячей воды для отопления помещений и хозяйственных нужд и т.д. В состав энергохозяйства предприятия входит теплосиловой, энергосиловой, газовый, слаботочный, электроремонтный участки и др. Теплосиловой участок охватывает котельные, компрессорные установки, тепловую и канализационную сети, водоснабжение. Его назначение - обеспечение производства паром, водой, сжатым воздухом. Электросиловой участок объединяет понижающие подстанции, электрические сети, генераторные и трансформаторные установки. Его задача - обслуживание всех подразделений предприятия электроэнергией. Газовый участок располагает газовыми сетями, кислородными и ацетиленовыми станциями, холодильными установками, промышленной вентиляцией. Он отвечает за обеспечение производства кислородом, ацетиленом и другими газами. Слаботочный участок охватывает всю заводскую телефонную и радиотрансляционную связь, а также другие виды связи и сигнализации, обеспечивая их бесперебойную работу в установленном режиме. Электроремонтный участок располагает соответствующими средствами и кадрами для осуществления ремонта электрооборудования и электроаппаратуры. Руководит энергетическим хозяйством на крупных предприятиях главный энергетик, опирающийся в своей работе на отдел главного энергетика. В составе отдела обычно выделяют бюро энергоиспользования и энергооборудования, а также лаборатории - электрическую и тепловую. На небольших предприятиях руководство энергохозяйством осуществляет заместитель главного механика по энергетической части.

Рациональное использование энергетических ресурсов предполагает строгое нормирование их выработки и расхода. Разработка соответствующих норм ведется отделом главного энергетика для служб, вырабатывающих энергоресурсы, для производственных цехов и других подразделений, расходующих энергию для производства основной продукции, инструмента, на хозяйственные нужды и т.д.

Разработка норм расхода электроэнергии, пара, сжатого воздуха, газа, воды, вспомогательных материалов ведется на единицу продукции. Для подразделений, вырабатывающих энергоресурсы, нормы устанавливаются применительно к следующим единицам продукции. Для электростанций - 100 кВт * ч выработанной электроэнергии, для котельных - 1 т нормального пара или 1 МКал тепла, для кислородных установок - 1 м. куб газообразного кислорода и т.д. Для основных цехов нормы разрабатываются применительно к следующим единицам продукции: литейные и кузнечные цехи - 1 т годных обрубленных отливок, поковок или штамповок; цехи покрытий - 1 м. кв покрываемой поверхности; механические цехи - машинокомплект деталей; сборочные цехи - сборочная единица, агрегат или машина.

Методика расчета норм расхода энергетических ресурсов определяется отраслевыми методическими указаниями.

Планирование расхода энергии ведется отдельно по каждому виду ресурсов на основе норм их расхода и производственной программы на планируемый период. При этом рассчитывается потребность отдельно на основные и вспомогательные нужды. Учитываются также потери энергии в сетях.

Например, расход электроэнергии механическим цехом на производство продукции на плановый период может быть определен по следующей формуле:

где Рпл - расход электроэнергии на планируемый период, кВт*ч ; Нэл - норма расхода электроэнергии по цеху на машинокомплект, кВт*ч; N - программа планового периода в машинокомплектах.

Потребность в электроэнергии на вспомогательные нужды рассчитывается исходя из количества источников расхода энергии, режима их работы и соответствующих норм расхода. Потери электроэнергии в сетях рассчитываются по разработанным нормативам. Суммирование потребности по всем трем составляющим определит общий расход электроэнергии по цеху в плановом периоде.

Расчеты по отдельным цехам и службам сводятся отделом главного энергетика в общий план расхода электроэнергии на плановый период по предприятию в целом. Важная роль в организации и планировании энергохозяйства принадлежит сводному энергобалансу предприятия, составляемому в разрезе видов энергии. Энергобаланс состоит из приходной и расходной частей. В приходной части указывается общее поступление энергии в разрезе ее источников, в расходной - направление использования энергии по ее видам и потребителям. (см таблицу 1.5) .

Энергобаланс содержит: общее поступление энергии (в разрезе ее источников) , направление использования энергии по ее видам (общий расход) , затраты по отдельным видам энергоносителей и эффективность их использования. На его основе разрабатывается план выработки и использования энергии, потребность в материальных ресурсах и кадрах на плановый период, эффективность использования ресурсов. Основными технико-экономическими показателями, характеризующими эффективность организации энергетического хозяйства, являются: коэффициенты потерь в сетях по видам энергии ; эффективность использования энергоустановок ; абсолютное потребление топлива и других исходных материалов и удельный их расход на выработку единицы определенного вида энергии - электроэнергии, пара, газа, воды, воздуха и т.д. ; себестоимость каждого вида энергии; коэффициент энерговооруженности труда и энерговооруженности рабочих.

Промышленное производство является крупнейшим потребителем энергетических ресурсов. На его долю приходится большая часть потребляемой электроэнергии. Поэтому последовательное проведение мероприятий по экономии энергетических ресурсов на промышленных предприятиях имеет большое значение.

По направлению использования различают технологическую, двигательную, осветительную и отопительную энергию. Основными путями рационализации потребления энергии по указанным направлениям являются: ликвидация прямых потерь топлива и энергии; правильный выбор энергоносителей; использование вторичных энергоресурсов; совершенствование технологии и организации основного производства; проведение общехозяйственных мероприятий по экономии топлива и энергии. Мероприятия по ликвидации прямых потерь топлива и энергии в сетях, трубопроводах, в технологическом и энергетическом оборудовании. Главное здесь - систематический контроль за состоянием сетей, трубопроводов, осуществление профилактических мероприятий в связи с изменением условий их эксплуатации. Поскольку одни и те же процессы могут выполняться с использованием разных энергоносителей, важно разработать сравнительные характеристики этого использования, с тем, чтобы на научной основе осуществлять их выбор для конкретных условий. Выбор этот зависит от ряда параметров: особенностей технологического процесса, источника обеспечения (например, ТЭЦ или собственная котельная) и др.

  Таблица 1.5. Пример энергобаланса предприятия

Примерами замены одних энергоносителей другими, более экономичными для конкретных условий могут служить замена сжатого воздуха и пара для силовых процессов электричеством, внедрение электронагрева металлов вместо нагрева в печах с использованием твердого и жидкого топлива, замена электроэнергии или мазута на газ при термообработке деталей и т.д.

Использование вторичных энергоресурсов, например печных отходящих газов; физического тепла генераторного газа, конденсата пара, охлаждающей воды, остывающей продукции; коксового и доменного газов и др.

Основными технологическими мероприятиями по рационализации использования энергии являются: интенсификация производственных процессов (скоростные режимы обработки) ; внедрение более совершенной технологии и техники производства (замена обработки металлов резанием точным литьем, ковки - штамповкой и т.д.) .

Для экономии двигательной энергии большое значение имеет лучшее использование мощности оборудования. В числе мероприятий в этом направлении можно назвать повышение коэффициента использования мощности токоприемников путем перераспределения электродвигателей в соответствии с характером выполняемых работ и потребной мощностью; повышение загрузки оборудования в смену.

Техническая подготовка производства производится в соответствии с проектом технической подготовки который состоит из следующих пунктов:

- подбор и размещение технологического оборудования, систем холодильных установок, энергоснабжения, санитарно-технических коммуникаций;

- определение методов удаления отходов производства и их утилизации;

- расчет численности производственно-технического персонала, определение сроков окупаемости предприятия и его рентабельности;

- организация технологического процесса производства предприятия в целом и отдельных его цехов;

- разработка объемно-планировочной схемы здания, отвечающей технологическому процессу.

Это далеко не все пункты которые следует рассмотреть при проведении технической подготовки производства, но эти являются основой. В этом разделе работы рассматривается практический пример проведения технической подготовки производства на примере организации мини завода по производству плодоовощных консервов (в данном случае кабачковой икры) . При рассмотрении этого примера основной упор сделан на технологическую сторону и организацию основного производственного процесса. Вопросы организации автономного энергоснабжения, санитарно-технических коммуникаций, теплоснабжения и т.п. практически не затрагиваются.

Организатор данного производства будет являться заказчиком проекта и его основная цель - разработать основной проект производства для передачи его исполнителям, так как проектные работы по объекту строительства будет выполнять отдельная организация (или организации) . Таким образом, можно сделать ов на территории предприятия и с целью их оптимизации. Моей целью, как распорядителя средств выделенных для проведения работ и организацию производства, является разработка оптимального проекта. Данный проект передается не конечным исполнителям, а главному инженеру, поскольку он отвечает за качество конечного проекта, правильность технико-экономических показателей, за соблюдение установленных норм проектирования и сроки разработки проектно-сметной документации.

Разработан следующий план технической подготовки производства:

1. Определение технологии (рецептуры) производства продукции;

2. Объем перерабатываемого сырья и полуфабрикатов, а так же отходов производства;

3. Количество и типы технологического оборудования необходимого для производства, грузопотоки;

4. Расстановка оборудования в технологическом процессе и его характеристики; Размещение оборудования;

5. Организация приемки и хранения сырья;

Днепропетровским НИИ пищевой промышленности была разработана следующая рецептура производства плодоовощных консервов "икра кабачковая" и установлены технологические нормы производства и требования к качеству продукции. Данная технология была разработана по заказу министерства пищевой промышленности для организации производства на консервных заводах. Данная работа основана на примере технологической линии действующей на заводе "ОАО консервный завод имени Кирова" г. Симферополь.

Пункт 1.

Технология производства и основные параметры продукции. Для производства данного вида продукции требуется большой перечень различных видов сырья и полуфабрикатов. Следует заметить, что ассортимент данной линии состоит из одного вида продукции, но даже для него необходим такой перечень сырья, какой приведен в таблице 2.1.

Таблица 2.1 Технические требования к сырью и материалам

Для того, чтобы производимая продукция соответствовала стандартам установленным технологией производства она должна иметь следующие показатели. Органолептические показатели (таблица 2.2) характеризуют внешний вид продукции и способствуют визуальному определению ее качества.

Таблица 2.2. Органолептические показатели продукции

Физико-химические показатели характеризуют содержание различных веществ в продукте (см. Таблицу 2.3) .

Таблица 2.3. Физико-химические показатели

Особое внимание следует уделить наличию загрязнителей в выпускаемой продукции, поскольку в настоящее время это одно из основных требований к любому виду продукта (таблица 2.4) и необходимо стремится к наиболее низкому уровню содержания данных веществ в продукте. Можно отметить, что данный показатель в значительной степени зависит от источников получаемого нами сырья. Можно утверждать, что при нынешнем уровне обработки сельскохозяйственной продукции во время выращивания и в период сбора уровень загрязняющих веществ недопустимо высок. В данной таблице указаны лишь основные загрязнители превышение норм которых не допустимо, в то время как основная доля приходится на химические вещества которыми обрабатывается сельскохозяйственная продукция.

Таблица 2.4 Допустимые нормы загрязнителей мг/кг.

Вышеописанные параметры производимой продукции являются обязательными для соблюдения. Основное назначение этих данных - обеспечение контроля качества продукции и помощь при организации основного технологического процесса и подборки оборудования. Технологический процесс начинается с параллельных процессов обработки сырья, которые затем объединяются после прохождения ведущей машины конвейера. В данном производстве используются следующие технологические операции (таблица 2.5) Таблица 2.5 Перечень технологических операций производящихся в процессе производства данного вида продукции.

На основании данной таблицы мы можем произвести построение карт технологических процессов происходящих при переработке сырья (см приложение 2-3, технологические карты) . Можно заметить, что большинство операций повторяются с разными видами сырья, но поскольку они должны проходить относительно одновременно, то можно прийти к выводу, что понадобится три параллельные линии оборудования для подготовки трех основных компонентов: линия по подготовке кабачков, линия по подготовке моркови, линия по подготовке лука и зелени. Для подготовки этих компонентов используется разное оборудование. Это связано с тем, что операции мойки, очистки, резки и т.д. производятся для этих продуктов по разному. Процесс производства данного продукта строится по следующей технологической схеме: подготовка - смешивание - расфасовка. Подготовка сырья полуфабрикатов и материалов. Подготовка кабачков. Кабачки сортируют по качеству, моют в двух последовательно установленных моечных машинах барабанного и щеточного типов, инспектируют, ополаскивают под душем при давлении /250 +- 50 КПа/. При значительном загрязнении перед мойкой кабачки рекомендуется отмачивать. После мойки кабачки очищают от плодоножки и остатков завязи, измельчают на кусочки размером от 2 до 10мм и направляют на бланширование. Крупные кабачки перед измельчением рекомендуется резать на части. Удаление плодоножки у кабачков допускается производить после их бланширования на протирочной машине. Подготовка лука. Лук сортируется по качеству, удаляются дефектные плоды, затем обрезают шейку, корневую мочку и очищают от чешуи. Мойку лука рекомендуется производить на машинах вентиляторного типа. Далее лук инспектируют удаляя неочищенные плоды, ополаскивают под душем при давлении воды /250 +- 50 кПа/. Режут лук на кружки толщиной от 3 до 5 мм. Мелкий лук диаметром от 30 до 50 мм. используют в целом виде. Подготовленный лук направляют на обжаривание.

Подготовка моркови.

Морковь подвергают очистке от примесей и сортируют по качеству. Рекомендуется морковь мыть в последовательно установленных машинах барабанного и лопастного типов либо в двух машинах барабанного типа. При значительном загрязнении корнеплоды предварительно отмачивают. Очистку моркови от кожицы производят механическим или паротермическими способами. Механическую очистку корнеплодов осуществляют на корборундовых машинах непрерывного либо периодического действия. Паротермическую очистку корнеплодов от кожицы производят путем обработки паром при давлении /750 +- 50 кПа/ с последующим удалением кожицы в барабанной или лопастной моечных машинах. При механической очистке обрезку утолщенного конца с остатком ботвы проводят после очистки корнеплодов от кожицы. При паротермическом способе обрезку утолщенного конца производят до подачи корнеплодов в паротермический аппарат. После очистки морковь подвергают дочистке с целью полного удаления остатков кожицы, загрязнений и пораженных участков и ополаскивают под душем при давлении воды /250+-50 кПа/. Морковь режут на брусочки с размером граней в поперечном сечении от 5 до 7 мм, после чего просеивают на моечно-встряхивающей машине с одновременным душеванием для удаления мелочи и подают на обжаривание. Подготовка зелени. Зелень свежую сортируют по качеству удаляя желтые и гнилые листья, а так же твердую часть стебля и подвергают мойке с последующим ополаскиванием под душем при давлении воды /250+-50 кПа/. Расход воды на мойку зелени составляет 4.5 - 5 М. куб. на 1 т. сырья. Допускается зелень мыть в металлических сетках порциями от 3 до 4 кг. при высоте слоя от 15 до 20 см. путем периодического погружения продолжительностью от 3 до 6 мин. в ванну с проточной водой. Затем зелень ополаскивают при давлении воды /250+-50 кПа/ и расходе 1 М. куб. на 1 т. сырья. Зелень нарезанную и замороженную в блоках частично дефростируют, сортируют по качеству и используют. Зелень, замороженную без измельчения, подготавливают как свежую. Зелень сушеную инспектируют и, в случае необходимости, режут на кусочки. Мытую зелень измельчают на кусочки от 3 до 5 мм и направляют на смешивание. Хранение нарезанной зелени более 30 мин. не допускается. Подготовка сушеных овощей. Лук и морковь сушеные подвергают инспекции, во время которой отбирают почерневшие, запаренные кусочки, у лука - пластинки с остатками чешуи и донца, пропускают через магнитный улавливатель, после чего замачивают в четырехкратном количестве воды в течение одного часа. После свободного стекания воды овощи направляют на обжаривание.

Подготовка растительного масла.

Масло фильтруют через сито с отверстиями диаметром от 0.6 до 0.8 мм, после чего, с целью удаления содержащейся в нем влаги масло прокаливают при температуре от 160 до 180 градусов цельсия до прекращения пенообразования. Масло используют для обжаривания лука и моркови и добавляют в икру при смешивании компонентов рецептуры.

Подготовка полуфабрикатов и материалов. При использовании полуфабрикатов, фасованных в стеклянную тару, банки тщательно моют, вскрывают в отдельном помещении и проверяют целостность горловины. При наличии скола на горловине банок полуфабрикаты в производство не допускаются. Полуфабрикаты из обжаренных моркови и лука измельчают на волчке или протирочной машине с диаметром отверстий решетки или сита 3 мм. Томатную пасту подогревают до температуры от 50 до 60 градусов и протирают на протирочной машине с диаметром отверстий сита 0.8 мм. Сахар-песок, соль и муку пропускают через просеиватель с магнитным улавливателем. Затем муку пассеруют продолжительностью от 10 до 15 минут при периодическом перемешивании до слабо-кремового цвета, при температуре около 117 градусов. Перец черный, душистый и кориандр в зернах сортируют, удаляя посторонние примеси, заплесневевшие, испорченные зерна, пропускают через уловитель металлических примесей и измельчают на микромельнице или молотковой дробильной машине с последующим просеиванием через сито диаметром не более 2 мм с магнитным улавливателем. Для снижения бактериальной обсемененности молотые пряности фасуют в стеклянные или металлические банки, герметически укупоривают и стерилизуют по режимам: Таблица 2.6 Режимы стерилизации

Банки вскрывают непосредственно перед употреблением.

Тепловая обработка овощей. Подготовленные кабачки бланшируют паром при температуре 198+-2 градуса с продолжительностью от 7 до 10 мин. и направляют на измельчение. Лук и морковь обжаривают в растительном масле. Обжаривание овощей производят при температуре масла от 120 до 140 градусов. Лук при обжаривании должен приобрести золотистый цвет, размягчиться, видимый процент ужарки лука составляет около 50%, среднее значение впитываемости масла 27% к массе обжаренного лука. Обжаренная морковь должна иметь оранжевый цвет, быть мягкой на ощупь, видимый процент ужарки моркови должен составлять 48+-2%, среднее значение впитываемости 12% к весу обжаренной моркови. Не допускается излишняя ужарка овощей, которая характеризуется приобретением овощами темно-коричневой окраски и горького привкуса. Видимый процент ужарки, показывающий уменьшение массы сырья при обжаривании в процентах определяется по формуле: Х = (А - В) /А * 100, где А - масса сырья до обжаривания В - масса сырья после обжаривания вместе с поглощенным маслом Видимый процент ужарки определяется путем пробного обжаривания овощей. Для этого взвешивают порцию исходного сырья, загружают его в сетку, обжаривают, дают стечь маслу в течении 3 минут, и снова взвешивают. Массовая доля масла поглощенного сырьем при об жаривании определяется ускоренным методом по ГОСТ 8756.21 Истинный процент ужарки Xi = A - B / A * 100 + B*Y / A где, А - масса сырья до обжаривания В - масса сырья после обжаривания вместе с поглощенным маслом Y - впитываемость масла овощами % Измельчение подготовленных овощей. Бланшированные без плодоножки кабачки, обжаренные лук и морковь измельчают на волчке или протирочной машине с диаметром отверстий сита 3 мм. Бланшированные с плодоножкой кабачки измельчают на протирочной машине с диаметром отверстий сита первой ступени 3 мм, второй ступени 1.2 мм. Приготовление икры. Измельченную массу бланшированных кабачков уваривают в вакуум-аппарате до массовой доли растворимых сухих веществ /9.5 +- 0.5%/. В концентрированную массу добавляют в соответствии с рецептурой прокаленное растительное масло, обжаренные и измельченные лук и морковь, томатную пасту, соль, пассерованную муку, зелень, пряности, тщательно перемешивают, подогревают до температуры 80+-2 градуса и подают на фасование. Массовая доля растворимых сухих веществ в икре должна быть не менее 12%. При производстве икры допускается замена черного и душистого перца эфирными маслами. Так как доза вводимых эфирных масел незначительна, для удобства и точности дозирования рекомендуется готовить для каждого наименования эфирных масел рабочую смесь эфирного масла с прокаленным и охлажденным растительным маслом. Затем масса подается на наполнение и стерилизацию.

Пункт 2.

Объем перерабатываемого сырья, полуфабрикаты и отходы производства. Весь технологический процесс по производству данного вида продукции можно разделить на две части. Первая часть - это подготовка продукции, фактически из сырья поступающего на предприятие производят полуфабрикат, некоторые компоненты приходят на предприятие уже в виде полуфабриката (как например специи) . Вторая часть - непосредственное приготовление продукта из подготовленных компонентов и его расфасовка. Следует отметить, что первый процесс при производстве этой продукции занимает основную часть технологического цикла, так как смешивание, подогрев, расфасовка и стерилизация составляют самое последнее звено технологического процесса. Если отследить перемещение продукции по цеху то можно заметить, что практически весь свой путь она проделывает в виде исходного сырья и полуфабрикатов. Расчетная мощность данной линии составляет 30 000 банок за одну рабочую смену. Для расчета данного показателя за основу была взята пропускная способность оборудования использующегося в данном производстве и пропускная способность ведущей машины процесса. Для того чтобы произвести расчет обьема обрабатываемого сырья можно привести таблицу пропорций использования сырья в каждой банке продукции. При расчетах в качестве тары берется металлическая лакированная банка по ГОСТ 5981 вместимостью 0.6 дм. куб.

Таблица 2.7 Нормы расхода сырья на одну единицу продукции

Таким образом, можно увидеть, за одну производственную мену расходуется 18 т. исходного сырья и полуфабрикатов. Но необходимо учитывать так же и то, что данные показатели приведены уже для готовой продукции. В данной таблице не учтены показатели отходов при обработке и подготовке полуфабрикатов. Таким образом, реальное количество сырья необходимое для производства увеличивается. Данное количество сырья можно рассчитать на основании нижеприведенных формул.

Выход полуфабрикатов при обработке сырья определяют по формуле Qпф = Qбр(1-х) , где Qбр - количество сырья брутто, кг; х - доля отходов и потерь в общем количестве сырья, %. Выход продукта на отдельных стадиях обработки соответственно составит: Q1=Qбр(1-х1) Q2=Qбр[1-(x1+x2) ] Qn=Qбр[1-(x1+x2+... +Xn) ], где х1, х2, Хn - доля отходов и потерь в общем количестве сырья на данной стадии обработки, % X1+X2+... +Xn=X

Наиболее значительная часть отходов производства появляется в процессе очистки сырья и подготовке его к резке и т.д. Через эту стадию проходят следующие основные компоненты: кабачки, морковь, лук, зелень. Данное сырье проходит стадии очистки, описанные в таблице 2.8, следует учитывать, что для каждого вида сырья существует свой способ очистки.

Таблица 2.8 Этапы очистки исходного сырья

Таким образом, основываясь вышеприведенных формулах можно рассчитать реальную потребность в сырье на одну рабочую смену и количество отходов (таблица 2.9) .

Таблица 2.9 Отходы при обработке

Общая потребность в сырье и полуфабрикатах для одной рабочей смены составит (см. Таблицу 2.10)

Таблица 2.10 Расход сырья и полуфабрикатов за смену

Пункт 3.

Как уже было упомянуто, в процессе производства используются различные типы оборудования. Это связано с тем, что конечный продукт содержит в себе большое количество компонентов каждый из которых проходит цепочку технологических операций пока не попадет на конечную стадию переработки. И для каждого из этих компонентов требуется свое оборудование. Основываясь на таблице технологических операций (2.5) мы можем составить перечень оборудования необходимого для производства. Для этого необходимо классифицировать оборудование по назначению. Если рассмотреть технологический процесс поэтапно то можно выделить следующие типы оборудования: -оборудование для транспортировки -оборудование основного технологического процесса На заводе транспортные устройство должны обеспечить перемещение штучных, сыпучих и жидких продуктов. Таким образом, образуются грузопотоки. Грузопотоки подразделяются на внешние и внутренние. При технической подготовке производства какого-либо вида продукции необходимо разработать схему грузопотоков. В данном случае для консервного завода грузопотоки будут иметь следующий вид (см. приложение 15) . На внутреннем уровне грузопотоков работает большое количество транспортных устройств. Они классифицируются следующим образом: - ниже уровня пола - на уровне пола - над уровнем пола. В случае с данным типом производства технологическое оборудование основного процесса само играет роль средств перемещения сырья и полуфабрикатов. Но необходимо так же и транспортное оборудование, чтобы доставлять сырье и перемещать готовую продукцию.

Транспортное оборудование применяется на двух стадиях: доставка сырья и полуфабрикатов к месту переработки; перемещение готовой продукции к месту складирования и хранения.

Для внутрицехового и межцехового перемещения грузов широко применяют напольный транспорт: самоходные и несамоходные тележки, электро- и авто-погрузчики. Самоходные тележки (электрокары) изготовляют грузоподъемностью 500-3000 кг, электропогрузчики с вилочным захватом - 750-1000 кг, автопогрузчики - 3000-5000 кг, несамоходные тележки (трех- и четырехколесные) - 250-1000 кг.

Количество напольного транспорта необходимого для перемещения грузов в цехе, рассчитывают по формуле П = (Кр В То) /60D, где Кр - коэффициент резерва, учитывающий простои, ремонт и т.д.

В - грузооборот, кг/ч D - грузоподъемность транспортного средства, кг То - время кругооборота, мин: То = Тпер + Тв + Тп + Тр.

Здесь Тпер, Тв, Тп, Тр - время соответственно перемещения груза, возврата пустой тележки, погрузки и разгрузки, мин: Тпер = L/60Vгр; Тв = L/60Vхол, где L - длина пути перемещения груза, м; Vгр, Vхол - скорость перемещения тележки соответственно с грузом и при холостом ходе, м/с. Скорость перемещения ручных тележек составляет 0.5-0.8 м/с, электрических 1.5 - 2 м/с.

На основании данных приведенных в таблице 2.10 можно рассчитать грузопоток на предприятии и количество необходимых транспортных средств. Грузопоток можно подразделить на две составляющих. Первая - сырье и полуфабрикаты перемещаемые к месту производства, второе -готовая продукция перемещаемая к месту складирования и хранения. За смену к месту производства поставляется 19922.3 кг. различного сырья и полуфабрикатов. С учетом отходов масса готовой продукции составит соответственно (из расчета 30000 банок в смену) 18000 кг. Таким образом общий грузооборот составит 37922.3 кг. При восьмичасовой рабочей смене средний грузооборот составит 37922.3/8=4740.2875 гк/ч. Грузоподъемность расчетного транспортного средства примем равной 2000 кг, поскольку не имеет смысла применять электрокары грузоподъемностью 5000 кг, т.к. это превышает часовой грузооборот, а машин понадобится несколько при доставке различного сырья. При этом все ресурсы данных транспортных средств не будут использоваться полностью, к тому же стоимость данных средств выше. Время кругооборота составит: Тпер - 26 с (при удалении склада в 40 метров) Тв - 20 с Тп, Тр - 5 с (при работе с контейнером-опрокидывателем) То = 26 + 20 + 5 + 5 = 56 с Таким образом необходимое количество транспортных средств составит (0.8 * 4740.2875 * 56) /(60*2000) = 1.8 штук С учетом возможности поломки и перемещения дополнительных грузов по территории предприятия количество постоянно функционирующих электрокаров можно увеличить до трех штук.

Вторым и основным видом оборудования является основное технологическое оборудование которое применяется непосредственно для производства продукции. Данное оборудованние можно классифицировать по технологическим операциям для которых оно используется: 1 - сортирование, калибрование 2 - мойка, ополаскивание 3 - очистка 4 - резание, дробление 5 - обжаривание, бланширование 6 - протирание, уваривание 7 - смешивание, подогрев 8 - просеивание 9 - фасование, укупоривание 10 - стерилизация Для данных операций технологической документацией предписано использование следующего оборудования описанного в таблице 2.11 Таблица 2.11 Распределение оборудования по технологическим операциям

Пункт 4.

Расстановка оборудования в технологическом процессе и его характеристики. Размещение оборудования по цеху. Получение высококачественной продукции требует, с одной стороны, соответственного качества сырья и материалов, а с другой наиболее рациональных методов их обработки. Состав консервов определяется рецептурами, в которых на основе научных исследований и изысканий установлены виды, качество и количество отдельных компонентов, подлежащих израсходованию на изготовление одной единицы конкретного вида консервов или полуфабрикатов. Порядок и режимы обработки определяются технологическими схемами и инструкциями. В технологической схеме кратко изложена в письменном виде или графическом изображении последовательность выполнения отдельных технологических процессов по производству продуктов и полуфабрикатов. Схема технологических процессов определяется на основе технологических инструкций с учетом последних технологий. Технологические схемы должны обеспечивать высокое качество продукции при максимальном выходе ее и минимальных удельных затратах труда, электроэнергии, воды и холода. Она должна быть рассчитана на непрерывный цикл производства и предусматривать возможность комплексной механизации и автоматизации производства. Оборудование располагается так, как предполагает технологическая схема (см. приложение 2,3) .

Рассмотрим технологический процесс с точки зрения функционирования оборудования.

Сортировка и инспекция.

Инспекционные процессы должны обеспечить выпуск стандартной продукции. Работники, осуществляющие в определенных точках технологического процесса контрольные операции вооружены соответствующими устройствами. Кроме инспекционных устройств обслуживаемых работниками, имеются так же автоматические инспекционные устройства. В данном случае для производства необходим роликовый или ленточный транспортер типа А9-ККт или А9-КТФ. Длина транспортера 4070 мм. Данная машина рассчитана на 4 рабочих места. Скорость перемещения продукции по нему составляет 0.12-0.16 м/с. Мощность его электродвигателя 0.6 кВт. Непригодные плоды опускаются рабочими в сборники.

Таблица 2.12 Технические характеристики инспекционных роликовых транспортеров

Калибрование.

Калибровочные и сортировочные машины имеют одинаковое технологическое назначение: они предназначены для выделения из растительного сырья, поступающего на консервные заводы, одинаковых по размерам или одинаковых по сортовым признакам плодов и овощей. Для этих целей необходимо использовать универсальную калибровочную машину типа А9-ККХ. Производительность машины 0.28-0.42 кг/с (1000-1500 кг/ч) . Мощность электродвигателя 1 кВт. Габариты: длина 3083 мм, ширина 1792 мм, высота 2176 мм. Следующий процесс - сухая очистка и отмачивание. Все виды растительного сырья поступающего на завод подвергаются мойке. В зависимости от свойств сырья его делят на две основные категории и соответственно применяют две группы моечных машин: с мягким и жестким режимами мойки. В данном случае необходимо устанавливать машины с жесткими режимами мойки.

Таблица 2.13 Технические характеристики унифицированных моечных машин

Для мойки лука применяется вентиляторная моечная машина. Для очистки лука можно применять специализированный агрегат А9-КЧХ. Это основная часть технологического процесса, которая несет в себе отличия т.к. каждый вид продукта требует своих методов обработки. В дальнейшем процесс идет уже по одной технологической линии вплоть до расфасовки и укупорки.

Процесс расфасовки многих различных по своим свойствам продуктов в консервной промышленности механизирован. Известны автоматические и полуавтоматические наполнители различных конструкций: для жидких, пюреобразных и вязких густых масс; для твердых, сыпучих и несыпучих продуктов и универсальные наполнители. В данном случае для линии по производству кабачковой икры применяются объемные наполнители поршневого типа, которые дозируют продукт в перемещающуюся по окружности тару.

Следующей стадией является укупорка. Герметичность укупорки является одним из важнейших условий, обеспечивающих сохранность продуктов при консервировании тепловым способом. Наполненные продуктом банки должны быть немедленно герметично укупорены. Для укупорки металлической тары применяют автоматические и полуавтоматические закаточные машины. Герметизацию стеклянных банок осуществляют на специальных укупорочных и закаточных машинах, которые в зависимости от конструкции могут закатывать и укупоривать банки с продуктом как при атмосферном давлении, так и при механическом вакууме. В данном случае возможно использование закаточного автомата ЗК5-1-125. Его характеристики следующие:

Производительность, банок в минуту............ 125

Мощность привода электродвигателя, кВт......... 3

Габариты, мм длина................................ 1870

ширина............................... 1070

высота............................... 2070

Стерилизация - завершающий, наиболее сложный и ответственный технологический процесс консервного производства. От правильного выбора его технических параметров и их соблюдения зависят не только органолептические показатели и пищевая ценность продукта, но и стойкость его в период хранения, величина бактериологического брака и самое главное гигиеническая безопасность продукта при употреблении в пищу. На этом заключительном этапе герметически укупоренные банки с продуктом подвергаются действию высокой температуры для уничтожения всех находящихся в банке с продуктом микроорганизмов. Стерилизацию консервов производят в аппаратах периодического и непрерывного действия. К аппаратам периодического действия относятся вертикальные и горизонтальные автоклавы. Банки в них неподвижны. В аппаратах непрерывного действия банки находятся в постоянном движении. Техническая характеристика автоклавов следующая:

вместимость автоклава, л................ 1570

число сеток............................ 2

Рабочее давление, МПа.................. 0.35

Число банок в сетке банок СКО-83-1.................. 456

банок СКО-83-2.................. 224

Габариты, мм длина...................... 2200

ширина..................... 1350

высота..................... 2500

Коммуникации автоклавного отделения, а так же размещение оборудования по цеху и его внешний вид можно увидеть в приложениях 4-14.

Пункт 5.

Организация приемки и хранения сырья.

Доставка и хранение сырья для производства является немаловажной частью технологического процесса. От того, на сколько правильно будет организован процесс хранения и приемки зависят качество сырья и полуфабрикатов, которые мы получим на входе основного технологического процесса. Можно сказать, что приемка и хранение сырья уже является первой ступенью технологического процесса.

Овощи транспортируют в дощатых ящиках по ГОСТ 10131. Допускается транспортирование насыпью кабачков, моркови, лука, автотранспортом обеспечивающим сохранность качества сырья. Тара, предназначенная для транспортирования сырья должна быть чистой, сухой, исправной, без посторонних запахов.

Полуфабрикаты и материалы доставляют в транспортной таре в соответствии с требованиями нормативно-технической документации на каждый вид полуфабрикатов и материалов.

Приемку сырья осуществляют партиями, масса которых ограничивается одной транспортной единицей. Каждая партия сырья должна сопровождаться сертификацией о содержании токсикантов в продукции растениеводства и соблюдении регламента применения пестицидов. При отсутствии сертификата или неполных данных в нем партия сырья приемке не подлежит. Массу сырья определяют взвешиванием. Качество сырья, полуфабрикатов и материалов оценивают в соответствии с требованиями нормативно-технической документации на каждый вид сырья технологической инструкции. Сырье, полуфабрикаты и материалы, не отвечающие установленным требованиям, в производство не допускаются. Хранят сырье на открытой сырьевой площадке при температуре окружающей среды или в холодильных камерах. Хранение производится в соответствии с условиями таблицы 2.14.

Таблица 2.14 Параметры хранения сырья

Быстрозамороженную зелень хранят до переработки в холодильных камерах при температуре -18+-2 градуса и относительной влажности воздуха 90-95% не более 10 месяцев. При доставке сырья насыпью для хранения его загружают в ящики или ящичные поддоны. Сырье хранят в той таре, в которой оно доставлено. Ящики с сырьем устанавливают по партиям штабелями в шахматном порядке высотой не более 2 м на стеллажах высотой 25-30 см от пола. Расстояние между штабелями должно быть не менее 10 см для вентиляции. Ящичные поддоны устанавливаются не более, чем в 3 яруса. Между рядами ящиков и поддонов должны быть проходы для свободного доступа к каждой партии.

При переработке необходимо строго соблюдать очередность поступления сырья на производство с учетом его качества, для чего каждую партию сырья снабжают ярлыком с указанием сорта, даты и времени поступления на предприятие. Оборотную тару для сырья моют, пропаривают и обрабатывают раствором хлорного препарата, содержащего 500 мг/дм куб. активного хлора, в соответствии с требованиями "Инструкции по санитарной обработке технологического оборудования на плодоовощных консервных предприятиях", утвержденной МПОХ 23.03.82. После обработки тару просушивают и укладывают в штабеля.

В результате анализа количества необходимого и достаточного для создания поточной линии оборудования, была получена внутренняя структура технологической линии. В таблице 2.11 приведен подробный список основного и дополнительного оборудования.

При создании поточной линии по производству данного вида продукции необходимо на первом этапе провести покупку техники и оборудования, а также создать резервный фонд, который будет расходоваться на поддержание работоспособности конвейера, пока он не перейдет на самоокупаемость и не начнет приносить прибыль.

Исходя из усредненной цены на оборудование в 7000 гр. за один агрегат получаем приблизительную стоимость линии равную 182 000 гр.

Кроме капитальных затрат, необходимых для покупки оборудования, для установки этой линии требуются текущие (ежемесячные) затраты. Они складываются из нескольких составляющих: - фонд заработной платы; - оплата электроэнергии - дополнительные расходы.

Рассмотрим более подробно каждый из пунктов.

Заработная плата.

Для обеспечения эффективной работы поточной линии необходимо наличие следующих должностей:

- технолог (1 человек)

- рабочий на конвейере инспекции; (12 человек)

- рабочий на конвейере дочистки;(4 человека)

- рабочий на погрузо-разгрузочных машинах;(2 человека)

- рабочий по ремонту и обслуживанию(2 человека)

Затраты на заработную плату составят:

Общий размер заработной платы составит 1060 гр. Отчисления от фонда заработной платы составят 1060 * 0.37=392.2 гр.

К ним относятся:

- плата за электроэнергию

- плата за запасные части и смазочные материалы для проведения ППР

- амортизация основных фондов.

Со временем, основные фонды изнашиваются и требуют замены. Поэтому, любое предприятие, имеющее основные фонды, обязано производить амортизационные отчисления. По истечению срока службы основных фондов средства, накопленные в амортизационном фонде, расходуются на приобретение новых фондов. По налоговому законодательству норма амортизационных отчислений составляет 10% в год от стоимости оборудования. Поскольку я рассчитываю ежемесячные расходы, то мне нужно определить ежемесячные отчисления в амортизационный фонд.

10% / 12 месяцев = 0.83% в месяц При стоимости основных фондов 182000 гр ежемесячные отчисления составят 182000 * 0.0083 = 1510.6 гр Аналогичным образом рассчитывается налог на имущество.

Его ставка 1.5% в год. В месяц он составляет 1.5 / 12 = 0.125% в месяц. Рассчитывается он от стоимости имущества. Таким образом ежемесячные отчисления налога на имущество составляют 182000 * 0.00125 = 227.5 гр Необходимо так же учесть расход электроэнергии и стоимость сырья и полуфабрикатов. Расход энергии можно определить по таблице 3.1.

Таблица 3.1 Расход энергии при работе оборудования

Таким образом, расход энергии составит (см. таблицу 3.2)

Таблица 3.2 Расчет расхода энергии при работе линии за 1 час

Суммарный расход электроэнергии составит 194.6 кВт в рабочую смену.

Оплата за энергию для работы оборудования составит 194.6*0.18=35.028 гр.

Рассчитаем стоимость исходного сырья. Данные приведены в таблице 3.3.

Таблица 3.3. Стоимость основного сырья используемого в производстве.

Таким образом, мы можем посчитать приблизительную себестоимость продукции выходящей с нашего конвейера. Для этого нужно сложить затраты на заработную плату, отчисления от фонда заработной платы, амортизационные отчисления, стоимость расходных материалов и отчисления налога на имущество. В результате мы получаем сумму 1060 + 392.2 + 1510.6 + 227.5 + (35.028 + 1860.405) *24 = 48680.692 гр в месяц. При плановом выпуске по линии в 30000 банок в смену себестоимость одной банки составит 0.85 гр.

Следующим этапом в расчете технико-экономического обоснования является расчет выручки от реализации продукции.

При расчете условно принято, что за смену линия выпускает 30000 условных банок продукции.

Таким образом с каждой партии реализованной продукции (по 30000 банок в партии по стоимости 0.9 гр) имеет выручку в размере 30000 * 0.9 = 27000 гр Валовая прибыль по всей линии оценивается как: Пв = Врп - Срп, где Врп - выручка от реализации продукции Срп - себестоимость продукции Зная, что Врп=27000, а Срп=0.85, получаем, что Пв = 27000 - 25500 = 1500 гр   С этой суммы отчисляется налог на прибыль 30%.

Нприб = 1500 * 0.30 = 450 Разница между налогооблагаемой прибылью и налогом на прибыль называется остаточной прибылью (По) . Она равна: По = 1500 - 450 = 1050 Эта прибыль остается в распоряжении предприятия и расходуется на любые цели.

После завершения расчетов чистой прибыли необходимо оценить эффективность капитальных вложений. Основным показателем эффективности инвестиций считается период их окупаемости. Для его расчета воспользуемся методикой, основанной на определении чистой приведенной величины дохода (ЧПВД) .

Эта величина равняется разнице, между приведенным финансовым результатом инвестиций (Р) и приведенной величиной затрат (З) .

ЧПВД = Р - З. Для начала определим приведенную величину затрат. Этот термин подразумевает тот факт, что при инвестировании средств в какой-либо проект нельзя считать сумму инвестиции постоянной на протяжении всего периода окупаемости проекта. Дело в том, что, как правило, для осуществления проекта предприятие берет банковский кредит под определенный процент. Поэтому при возврате взятого кредита, предприятие будет обязан заплатить и процент по кредиту. Таким образом, можно считать, что сумма затраченная на капитальные вложения постоянно растет.

Ставка валютного кредита составляет 2% в месяц. Это реальная ставка банковских кредитов. Применим ее для расчета приведенной величины затрат.

Из предыдущих расчетов нам известно, что сумма капитальных затрат составляет 182 000 гр.

Однако по истечении месяца, после взятия кредита, эта сумма увеличивается на 2% и составляет 182 000 * 1.02 = 185640 гр В следующем месяце эта сумма увеличится еще на 2% и составит уже 185640 * 1.02 = 189352.8 гр. Этот процесс увеличения суммы будет продолжаться, пока предприятие на вернет банку кредит и проценты по нему.

Другими словами, данная схема представляет собой расчет сложных процентов по кредиту.

Теперь определим понятие приведенный финансовый результат. Сам термин, также как и термин "приведенная величина затрат", подразумевает в себе процесс увеличения полученного результата со временем. Дело в том, что получив прибыль, предприятию не выгодно хранить деньги на расчетном счете. Капитал должен работать и приносить прибыль. В качестве прибыли от использования капитала, я рассматриваю доход по валютному депозитному вкладу сроком на 1 месяц, который составляет 1.5% в месяц. Такой вариант использования капитала не требует никаких затрат со стороны предприятия.

После первого месяца работы будет получена прибыль 25200 гр. Эти средства будут положены на депозитный вклад под 1.5% в месяц. Спустя еще один месяц, сумма вклада увеличится до 25200 * 1.015 = 25578 гр. Однако за этот месяц предприятием связи будет получена еще прибыль в размере 1050 гр. Таким образом, суммарная прибыль уже составляет 1050 + 25578 = 26628. Эти средства будут опять положены на депозитный вклад.

Такая схема будет повторяться каждый месяц. В результате мы получаем приведенный финансовый результат.

Теперь вернемся к показателю чистой приведенной величины дохода. Как уже говорилось, это есть разница между приведенными результатами и затратами.

Инвестиции считаются окупившими себя в том случае и в тот момент, когда ЧПВД становится больше нуля. После этого предприятие может вернуть кредит банку и продолжать деятельность с прибылью для себя.

На рисунке 2.1 представлены графики приведенных финансовых результатов и затрат. Первоначально результат меньше чем затраты, но по мере работы узла разница между этими показателями сокращается и в точке пересечения двух графиков наступает момент окупаемости инвестиций.

Зная прибыль предприятия за месяц можем определить период окупаемости. Он составит 182000/25200=7.2 месяца.

В настоящее время процесс технической подготовки производства стал тем элементом, которому необходимо уделять такое же серьезное внимание, как и бизнес-плану или любому другому процессу связанному с организацией предприятия, в то время как еще совсем недавно это было прерогативой различных конструкторских бюро и НИИ которые разрабатывали технологии не особо ориентируясь на рынок сбыта, условия производства и т.д. Это связано с тем, что в настоящее время с одной стороны быстрыми темпами развивается мелкий и средний бизнес, а с другой стороны на наш рынок технологического оборудования прорвались зарубежные производители, которые предлагают широкий ассортимент различных технологических линий, включая их установку и обслуживание. Это предполагает то, что предприниматель должен быть ознакомлен с основным технологическим процессом по производству продукции и четко представлять себе с какими типами технологического оборудования ему предстоит работать, и какие для этого потребуются ресурсы. Можно сказать, что в настоящий момент процесс технической подготовки претерпел некоторые изменения и в большинстве отраслей производства (особенно в легкой и пищевой) достаточно провести хорошую технологическую подготовку производства, а сугубо техническую часть предоставить поставщикам оборудования.

Технологическая линия, описанная в данной работе, функционирует на базе отечественного оборудования, кроме того, ее можно монтировать прямо на месте производства с/х продукции, т.е. перерабатывать продукцию сразу же. Это дает определенные преимущества т.к. значительно упрощается вопрос о техническом обслуживании, снабжении запасными частями и т.д. Остается только желать, чтобы отечественные производители оборудования вышли на тот же уровень, что и зарубежные.

1. А. Н. Мальский, А. К. Изотов “Овощные закусочные консервы” М. Пищевая промышленность 1979.
2. А. И. Назарова, А. Ф. Фан-Юнг “Технология плодоовощных консервов” М. Легкая и пищевая промышленность 1981.
3. М. Я. Дикис, А. Н. Мальский “Технологическое оборудование консервных заводов” М. Пищевая промышленность 1969
4. “Организация, планирование и управление промышленным предприятием” , учебник для ВУЗов М. 1982
5. В. Я. Горфинкель, Е. М. Куприянова “Экономика предприятия: учебник для ВУЗов” М. 1996.
6. М. Н Тимохин, В. Г. Лебедь “Экономика и организация промышленного производства” 2-изд. М. 1987
7. И. Д. Иванов “Организация и планирование производства на предприятиях пищевой промышленности” М. 1978
8. П. К. Попов, Ю. А. Колобаев “Экономика пищевой промышленности” 2-е издание М. 1982
9. В. Х. Бердичевский, В. И. Карсекин “Технологическое проектирование предприятий общественного питания” Киев ВШ 1979.
10. Технологическая документация межзаводской лаборатории предприятия “ОАО консервный завод им Кирова” .