Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7  8  9  10 | Следующая страница реферата

КT,KC,KB,KM,Kn –коэффициенты зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объёма производства заготовок.

В соответствии с методикой определения данных коэффициентов [1] определим их значения:
КT=1 KB=0,73 Kп=1
KC=0,84 KM=1

Таким образом имеем
[pic] руб.

Экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок
(з=(Sзагпр-Sзагшт)*N=(6,49-5,38)*30000=33300 руб

Таким образом видно, что наиболее экономичным и наименее металлоёмким является способ получения заготовок методом штамповки в горячештамповочных автоматах.

Чертёж заготовки представлен на рис.2.1

Назначение и расчет припусков.

Припуски на обработку каждой поверхности назначаем по ГОСТ 7505-89.
Припуски устанавливаются в зависимости от массы и размеров штампованной заготовки, шероховатости поверхности обработанной детали, класса точности заготовки, степени сложности, группы стали. Класс точности – Т3 (приложение
1, табл. 19 ГОСТ 7505-89). Степень сложности определяется из соотношения
[pic], где
Gп – масса поковки,
Gф – масса геометрической фигуры, в которую вписывается форма штампованной заготовки.
Gдет – масса детали,
Кр=1,5..1,8

Степень сложности – С1 (приложение 2 ГОСТ 7505-89). Группа стали – М2
(табл.1 ГОСТ 7505-89). Для назначения припусков определяем исходный индекс по табл. 2 ГОСТ 7505-89, он равен 13. Припуски назначаем по табл.3 ГОСТ
7505-89 для каждой обрабатываемой поверхности (на одну сторону размера).
На (200 припуск 2,3мм.
На (180 припуск 2,3мм.
На торец (200 припуск 2,0мм.
На торец (180 припуск 2,2мм.
На второй торец (200 припуск 2,0мм.
Допуски на размеры устанавливаются по табл. 8 ГОСТ 7505-89 (см. рис. 2.1).
Штамповочные уклоны по табл.8 ГОСТ 7505-89.

2.2 Составление технологического маршрута обработки.

Технологический маршрут обработки представлен в табл. 2.1

Таблица 2.1

|№ |Наименование операции или перехода |Норма |
| | |времени|
| | |, мин |
|1. |Токарная |8,49 |
|1.1 |Подрезать торец по ( 180 на глубину 2 мм | |
|1.2 |Подрезать торец по ( 200 на глубину 1,8 мм | |
|1.3 |Расточить отверстие (100 | |
|1.4 |Точить цилиндрическую поверхность ( 180 предв. | |
|1.5 |Точить цилиндрическую поверхность ( 180 оконч. | |
|2. |Токарная |7,61 |
|2.1 |Подрезать торец по ( 200 на глубину 2 мм предв. | |
|2.2 |Подрезать торец по ( 200 на глубину 0,2 мм окон. | |
|2.3 |Точить цилиндрическую поверхность (200 предв. | |
|2.4 |Точить цилиндрическую поверхность (200 оконч. | |
|3. |Фрезерная |0,43 |
|3.1 |Фрезеровать паз на образующей | |
|3.2 |Сверлить отверстие (15 на образующей | |
|4. |Шлифовальная |0,5 |
|4.1 |Шлифовать торец ( 200 | |
|5. |Сверлильная |0,31 |
|5.1 |Сверлить отверстие (15 на образующей | |
|6 |Контрольная | |

Выбор средств измерения и контроля будем производить для наиболее ответственных параметров детали. Данные выбора приведены в таблице 2.2 и таблице 2.3.

СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ И КОНТРОЛЯ

Таблица 2.2

|Контролируемый |Значе-ние |Название средства |
|параметр | |измерения |
|Отклонение от |0,02 |Автоколиматор АК-0,5 по |
|перпендикулярности | |ГОСТ 11899-77 |
|плоскостей | | |
|Шероховатость |Ra=6,3 мкм |Образец шероховатости по |
|обрабатываемой | |ГОСТ 9378-75 |
|поверхности | |Метод визуального |
| | |сравне-ния |

Таблица 2.3

|Операция |Наименование и марка |Метрологическая |
|контроля |прибора |характеристика прибора |
|Измерение |Штангенрейсмас (с отсчётом |Диапазон измерений 0-250|
|длины |по нониусу) ГОСТ 164-90 тип|мм; 40-400 мм |
|детали |ШР-250-0,05 |Значение отсчёта по |
|L=125h14 | |нониусу 0,05 мм |
|Допуск | |Погрешность (0,05 мм |
|–1,0 | | |
|Измерение |Штангенциркуль ГОСТ 166-89 |Диапазон измерения 0-200|
|диаметров |тип II двухсторонний |мм; Значение отсчёта по |
|D=200h14,D| |нониусу 0,1 мм; Вылет |
|=180h14 | |измерительных губок 50 |
|Допуск | |мм |
|–1,0 | | |
|Измерение |Нутромер с измерительной |Диапазон измерения 10-18|
|диаметра |головкой по ГОСТ 9244-75 |мм; Цена деления 0,002 |
|отверстия |тип 106 |мм; Наибольшая глубина |
|D=15 | |измерения 100 мм; |
| | |Допускаемая погрешность |
| | |0,0035 мм |
|Контроль |Шаблон | |
|размеров и| | |
|формы паза| | |

Методика измерений может быть предложена следующая: измерению подвергается, например, каждая десятая деталь партии; если обнаруживается отклонение от допустимых погрешностей изготовления, то проверяются все следующие детали; в случае если количество отбраковки превышает среднестатистический уровень производится контроль металлорежущего оборудования.

Выбор металлорежущих станков для изготовления предложенной детали осуществлен с учётом следующих факторов:

- вид обработки;

- точность обрабатываемой поверхности;

- расположение обрабатываемой поверхности относительно технологических баз;

- габаритные размеры и масса заготовки;

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: титульный дипломной работы, курсовые работы бесплатно, менеджмент.





Предыдущая страница реферата | 1  2  3  4  5  6  7  8  9  10 | Следующая страница реферата